自動化・省力化装置　事例ハンドブック

自動化・省力化装置　事例ハンドブックでは、これまで神戸精密が手がけた自動化・省力化装置の事例をわかりやすく紹介しています。これらの事例を見ていただくことで、貴社の製造現場における改善のヒントにしていただければ幸甚に存じます。この事例集には、「書籍背表紙の刻印装置の事例」、「ラッピング装置による作業標準化の事例」、「回転作業テーブルによる省力化の事例」、「CRT画像調整装置の事例」、「押ボタンスイッチ組立装置の事例」など掲載しています。
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当社の自動和文刻印装置を導入した事例をご紹介いたします。

書籍の背表紙に刻印を行う工程において、従来は人手による刻印作業を
行っていました。和文の刻印の場合、使用される刻印工具が数千種と
膨大な数にのぼり、工具を探すだけでもかなりの時間を要していました。

自動刻印装置は、PCからのパターン指令にもとづいて4000種のなかから
刻印工具を選択して自動で打刻を行います。これによって1.5人分の
コストダウンと刻印工程のスピードアップが可能となりました。

【事例概要】
■課題
・人件費のムダ
・刻印工具を探す時間のムダ
■結果
・作業者1.5人分のコストダウン
・刻印工程のスピードアップ

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当社のエンジンオイルフィルター分別回収装置を導入した事例をご紹介します。

自動車に使用されているエンジンオイルフィルターは、定期的にオイル交換と
ともに交換されますが、分解・分別・回収に手間と労力がかかるため、
産業廃棄物として捨てられ、土の中に埋められることで、土壌汚染・
水質汚染につながり、地球環境に悪影響を与えてしまいます。

当装置を利用することにより、フィルターを分解し、スチール缶・
フィルター・オイルのそれぞれに分別回収をすることができます。
これらは、それぞれリサイクル資源として再利用することが可能です。

【事例概要】
■課題
・産業廃棄物として捨てられ、土の中に埋められる
・土壌汚染・水質汚染につながり、地球環境に悪影響を与えてしまう
■結果
・フィルターを分解し、それぞれに分別回収をすることが可能
・リサイクル資源として再利用可能で、環境汚染の防止、資源化につながる

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当社のスプライン内面研磨を行うラッピング装置の導入事例をご紹介します。

精密機械に使用される歯車の仕上げ工程において、スプラインの内面研磨を
人手にて行っていましたが、この作業は仕上げ品質のバラつきが大きく、
実質的にベテラン作業者の勘と経験に頼っている状態でした。

当装置を導入後は、これまで人手で行っていた作業を自動化することによって、
いつでも、誰でも同じ品質の仕上げ作業が可能となりました。

【事例概要】
■課題
・仕上げ品質のバラつきが大きく、実質的にベテラン作業者の勘と経験に
　頼っている状態
■結果
・品質の安定化を実現
・作業の標準化を実現

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当社の回転作業テーブルを導入した事例をご紹介いたします。

Φ800mmまでの中型円形部品のメンテナンス作業において、固定式の
作業台(ウマ)に載せての作業は、無理な姿勢や頻繁に移動しながらの
作業など、作業者に負担がかかってしまいます。

当装置導入後は、メンテナンスの作業性が大幅に改善され、回転機能だけ
でなく、リフトアップやチルト機能により、作業負荷を大きく軽減させる
ことができました。

【事例概要】
■課題
・固定式の作業台(ウマ)に載せての作業は、作業者に負担がかかる
■結果
・メンテナンスの作業性が大幅に改善
・リフトアップやチルト機能により、作業負荷を大きく軽減できた

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当社のCRT画像調整装置を導入した事例をご紹介します。

CRTの画像検査・調整を行うラインにおいて、作業者が目で見て検査し、
調整つまみを操作することで補正を行っていましたが、調整すべき項目が多岐に
わたり、かつ官能検査であるため、作業時間・品質にバラつきが生じていました。

当装置によって、調整作業品質・作業時間を安定化を実現。CRTの
位置決めハンドは倣い機能により、14インチ～17インチまでのサイズに
対応可能としました。

【事例概要】
■課題
・作業者のスキルによる調整時間のバラつき
・官能検査であることによる品質のバラつき
■結果
・調整作業時間のバラつき解消
・調整品質の安定化

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当社の押ボタンスイッチ組立装置を導入した事例をご紹介します。

押ボタンスイッチの組込み・カシメ装置において、従来は機械式(カム式)の
機構でしたが、位置合わせやタイミング調整に時間がかかり、かつベテラン
作業者しか調整・メンテナンスができないという状態でした。

機械式ではなく、シリンダ式の機構とし、電気的に制御を行う構造とした
ことにより、若手作業者でも調整メンテナンスが可能となり、かつ保全作業に
かかる時間も大幅に短縮することが可能となりました。

【事例概要】
■課題
・メンテナンスに時間と手間がかかる
■結果
・メンテナンス時の作業時間大幅短縮
・ベテラン作業者しかできなかった調整作業が若手作業者でも可能になった

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長尺の鋼管材を次工程で識別するためのマーキング工程を改善した
事例をご紹介いたします。

長尺鋼管への刻印工程において、従来は材料置き場からクレーンで取り出し、
作業者が人手で刻印を行うという、危険な作業が行われていました。

当装置の導入により、材料ストッカーから長尺の鋼管が自動で選別、
取り出され、刻印装置にローディングし、コンピュータからの指令に
基づき、自動的に刻印できるようになりました。

【特長】
■課題
・材料置き場からクレーンで取り出し作業者が人手で刻印を行うという、
　危険な作業が行われていた
■結果
・作業時間が7分から1分以内に短縮
・間違いのない刻印で、刻印ミスの撲滅

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当社にて刻印機へのフランジ材料供給の自動化を行った
事例をご紹介いたします。

鋼管ジョイント部のフランジへの刻印において、従来は材料の供給を
人手で行っていました。

自動刻印装置の導入により、サイズの異なるフランジ材料のステーション
からワークをピックアップ、ガントリー式のローダーにより刻印機へ
自動で供給するシステムで、刻印機へのフランジ材料供給の自動化が
出来ました。

【事例概要】
■課題
・材料の供給を人手で行っていた
■結果
・刻印機への自動供給を実現

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バイク用エンジン検査工程において、当社のエンジンシリンダー
ブロック検査装置を導入した事例をご紹介いたします。

加工後に鋳造不良や加工ミスによる漏れの有無を検査する装置です。

加工穴をシリンダーでふさぎ、検査用水槽へ浸漬した後、エアー注入を行い
エアー漏れの目視確認と、さらにエアー圧の低下を監視できます。

【事例概要】
■導入製品：エンジンシリンダーブロック検査装置
■導入工程：バイク用エンジン検査

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当社が行った背表紙刻印装置のオーバーホール事例をご紹介いたします。

20年ほど以前に納入された機械で、精度面での不具合、電装関連での不具合が
頻発するようになってきていました。オーバーホールを行うにしても、当時の
業者は存在せず、電気図面も残っていないという悪条件が重なっていました。

システムが古くサーボモータも入手できないため、思い切ってシーケンサーを
MelsecQ－Seriesにし、サーボモータも合わせて変更。
その結果、活字ポンチの共用、製品精度の向上、箔押し条件の細かい設定が
可能となり、さらにデータ指示の一本化を図ることができました。

【事例概要】
■課題
・精度面での不具合、電装関連での不具合が頻発
・オーバーホールを行うにしても、当時の業者は存在しない
■結果
・活字ポンチの共用が可能
・製品精度の向上を実現

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当社が行った既存製造ラインへの刻印装置ビルトイン事例をご紹介します。

かなり昔に導入したラインですが、生産性向上と品質管理を強化させるために
刻印装置を導入したいとのご要望でした。従来はテストピースに作業者が
手作業で刻印を行っており、刻印作業に時間と労力がかかっていると
いう課題がありました。

刻印装置を組込んだ結果、制御システム面で入念な設計を行ったことで
課題をクリアすることができました。

【事例概要】
■課題
・テストピースに作業者が手作業で刻印を行っており、時間と労力がかかる
■結果
・確実性が要求されるが、制御システム面で入念な設計を行ったことで
　課題をクリア

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当社が行ったエンボス刻印装置のオーバーホール事例をご紹介します。

古い機械であっても、機械の調査を行い、パーツの復元を行うことで
以前のように使用できるようになることがあります。

他社製品のエンボスプレス機をお客様の現場にて調査を行い、ご要望を
打ち合わせした上で、復元作業を行います。きめ細かな修復を行うことに
より、埋もれていた機械設備をよみがえらせることができるのです。

【事例概要】
■課題
・古い機械でメーカーが存在しない
・当時のことがわかる技術者がいない
■結果
・きめ細かな修復を行うことにより、埋もれていた機械設備を
　よみがえらせることができる

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さまざまな設備を使用している中で、保全部品の管理を安定的に行うために、
シーケンサーのメーカーを統一していきたいというお客様のご要望が
ありました。

シーケンサーを変更するとなると、制御プログラムをすべて変更
しなければなりません。

当社では、基本的に三菱電機製のシーケンサーを使用した制御システム
にて設備の設計製作を行っていますが、富士電機やオムロンをはじめ、
各メーカーの制御に対応しておりますので、そうしたご要望にも
対応することが可能です。

【事例概要】
■目的
・設備に使われているシーケンサーを一本化したい
■結果
・制御システムを改変し、設備間で制御を統一
・安定稼働が出来る工場づくりを実現

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