株式会社シンコーメタリコン　溶射法　総合カタログ

各種産業機械やシステムは、極めて苛酷な環境や条件にも耐えうるように設計する必要があります。
その意味で“溶射”は製品性能に欠くことのできない表面改質技術です。
溶射技術は、防せい・防食に対する鉄鋼構造物などの基材保護及び化学機器装置などの耐薬品に対する環境遮断を目的とした溶射と、各工業分野の設備、装置などにおける耐摩耗、耐熱遮熱、絶縁などを目的とする機能的な溶射に区分されます。
溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。

【特徴】
○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能
○基材に熱影響を与えない
○基材の寸法に制限がない
○必要とする範囲のみの加工が可能
○現地施工が可能

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・高硬度(Hv900～1300)で耐摩耗性に優れます
・緻密な皮膜は、鏡面研削で優れた面粗さに仕上がります
・密着が高く厚盛りが可能です
・熱による基材の変形が少ない(処理温度200℃程度) （詳細を見る）

溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
各種産業機械やシステムは、極めて苛酷な環境や条件にも耐えうるように設計する必要があります。
その意味で“溶射”は製品性能に欠くことのできない表面改質技術です。
溶射技術は、防せい・防食に対する鉄鋼構造物などの基材保護及び化学機器装置などの耐薬品に対する環境遮断を目的とした溶射と、各工業分野の設備、装置などにおける耐摩耗、耐熱遮熱、絶縁などを目的とする機能的な溶射に区分されます。

【特徴】
○金属･セラミックス･プラスチック等､広範囲の基材に溶射加工可能
○金属/合金･サーメット･セラミックス等､幅広い溶射材料選択が可能
○基材に熱影響を与えず、必要とする範囲のみの加工が可能
○基材の寸法に制限がない
○現地施工が可能

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
摩耗には様々な種類があり、表面が削り取られる摩耗の「アブレシブ摩耗」や、2つの同一材料を擦り合わせた時、分子間が結合してせん断が起こり、摩耗粉となり脱離して摩耗が起こる「凝着摩耗」、加重と摩擦力が繰り返し作用して生じる「疲労摩耗」、鋼の場合、酸素が表面に付着し酸化反応を起こし錆を生成、そこから摩耗が起こる「腐食摩耗」などについて紹介いたします。

【種類】
○アブレシブ摩耗
○凝着摩耗
○疲労摩耗
○腐食摩耗

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
セラミックは遠赤外域での放射率が高く、効率良くエネルギーを放射できるので、その特性・効果を溶射皮膜へ利用しています。
セラミックの種類によって放射率が違うので、適切なセラミック溶射皮膜の選定がポイントになります。
遠赤外線の輻射熱は、多くの暖房や調理器具にも利用されているすごく身近なものです。 これにも溶射皮膜が使われています。
遠赤外線効果はセラミックの種類のほかにも、溶射皮膜厚みや気孔率も影響するので案件毎に溶射仕様をご相談ください。

【特徴】
○遠赤外線は赤外線のうち波長が長い25～100ミクロン程度の光線のこと
○従来型のヒーター表面に遠赤外線用セラミックスを溶射する事で
　ヒーター特性が向上する
○主な目的はヒーターの乾燥時間や乾燥効率のアップ
○オイルヒーター､アルミ平面ヒーター､ホットプレートなど多数に採用

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
溶射・表面処理のことなら何でもシンコーメタリコンにご相談ください。
営業スタッフがお客様の課題やニーズをヒアリングし、それに対するベストプランをご提案いたします。
機械の使用目的や使用環境などを細かく分析し、その機械の未来を設計します。
これからもシンコーメタリコンは、さまざまな問題解決に向けて戦っていきます。

【特徴】
○ヒアリング力：広く、深く、しつこく聞く
○プランニング力：最適なプランを設計する
○現場力：ノーと言わない。やりきる
○納期対応力：納期を全社員で守る
○サービス力：おもてなしの心で接する

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
溶射皮膜は鍛造材等と比較すると気孔が存在するので熱伝導性は低下します。
皮膜の熱伝導性を低くすることによって、断熱性を向上させることができます。
逆に熱伝導性を高めることによって、熱発散性及び熱の均一性を向上させることもできます。

【特徴】
○溶射皮膜は鍛造材等と比較すると気孔が存在し熱伝導性は低下する
○皮膜の熱伝導性を低くすることで、断熱性を向上させる
○熱伝導性を高めることで、熱発散性及び熱の均一性を向上させる

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
ロール表面へ表面粗さの粗い溶射皮膜を採用することで、搬送性を高めることができます。
同じ組成でも、使用用途によって求められる溶射皮膜は『ち密で滑らかな溶射皮膜』や『気孔が多く粗い溶射皮膜』等さまざまです。
高硬度な溶射皮膜を選定することで、耐摩耗性の優れたグリップ性の高い溶射皮膜として使用することができます。

【特徴】
○ロール表面へ表面粗さの粗い溶射皮膜を採用し搬送性を高める
○使用用途によって求められる溶射皮膜はさまざま
→ち密で滑らかな溶射皮膜や気孔が多く粗い溶射皮膜 等
○高硬度な溶射皮膜を選定
→耐摩耗性に優れたグリップ性の高い溶射皮膜として使用可能

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
異物の混入を嫌う撹拌装置内面に、異物とならない組成の溶射皮膜を形成させて撹拌装置基材成分の混入を防ぐことができます。
攪拌する製品との相性や使用温度･雰囲気などを考慮して、溶射仕様を選定する必要があります。
溶射は、さまざまな組成の材料を溶射皮膜として選定できるので、何を撹拌するかによって溶射材料を提案させて頂きます。

【特徴】
○接粉部へセラミックスやタングステンカーバイドを
　溶射することでの耐摩耗性向上
○清掃、メンテナンスなどの時間短縮、基材劣化の防止
○内容物への金属コンタミネーション防止

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
非粘着性溶射皮膜では、粘着物に対して離型しやすく付着しにくくなる性質を付加します。
溶射皮膜ではなくテフロンコーティング等も多く採用されていますが、耐摩耗性が低いため溶射皮膜とテフロンコーティングを組み合わせた仕様が喜ばれています。
使用環境や粘着物の種類等が大きく影響するので注意が必要です。

【特徴】
○粘着物に対して離型しやすく付着しにくくなる性質を付加
○テフロンコーティング等は耐摩耗性が低いため
　溶射皮膜とテフロンコーティングを組み合わせた仕様が最適
○使用環境や粘着物の種類等が大きく影響する

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
航空機や発電所で使用されるガスタービンでは、その内壁とブレードとのクリアランス制御のために、『アブレイダブル溶射皮膜』が利用されています。
この『アブレイダブル溶射皮膜』は、削られやすい特性と高温環境下での耐熱性が求められています。
ブレードが回転し、溶射皮膜が内壁と衝突し削り取ることで、適正なクリアランスを確保します。
『アブレイダブル溶射皮膜』は、製品が大きく、溶射皮膜厚みも厚いので膨大な溶射施工時間が必要になります。
株式会社シンコーメタリコンの大容量プラズマ溶射での施工が最適です。

【特徴】
[アブレイダブル溶射皮膜]
○ガスタービンの内壁とブレードとのクリアランス制御
○削られやすい特性と高温環境下での耐熱性が求められる
○ブレードが回転し、溶射皮膜が内壁と衝突し削り取ることで、
　適正なクリアランスを確保できる
○製品が大きく、溶射皮膜厚みも厚い

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
摩耗した部品や誤作してしまった部品の再生補修に溶射皮膜は最適です。
優れた耐摩耗性や耐薬品性の溶射皮膜を採用すれば、補修前よりも機械特性が向上します。
一品一様の部品に対しても臨機応変に対応させて頂きます。

【特徴】
○幅広い素材に施工が可能
○幅広い材料選択が可能
○素材に与える温度は80℃～150℃
→熱歪みや素材がなまることもない
○最大5mm程度まで肉盛り可能
○素材と同等材料も施工可能

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
金属は自然界では安定した化合物で存在しています。
でも、さまざまな要因で消耗、破壊されることがあります。この現象を腐食(Corrosion)と言います。
錆びは金属表面に付着した反応生成物であり、環境中の酸素、水素イオンと反応して、金属結合のにない手である自由電子が奪い去られることによって生成します。
JIS H8300 防食溶射を用いると、そんな悩みは一気に解決します！！

【防食溶射皮膜の種類】
○亜鉛
○アルミニウム
○亜鉛･アルミニウム合金
○アルミニウム･マグネシウム合金

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
溶射皮膜には表面が粗いものから細かいものまであり、さまざまな色や質感があります。
この質感などを利用して建造物やモニュメントに使用されています。
溶射皮膜には気孔があるので封孔処理をしてクリアー塗装が必要です。

【代表的な溶射皮膜の色】
○銅・真鍮
○アルミナ・チタニア
○クロミア・グレイアルミナ
○カラーセラミック

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
金属材料などがさまざまな薬品環境にさらされた時、化学反応によって質量が減耗したり、変化する現象が起こります。
化学機器装置などには、耐薬品に対する環境遮断を目的とした溶射がなされています。
溶射皮膜は気孔がある為、100％環境遮断することはできません。
素材の材質に配慮が必要です。

【耐薬品】
○クロミア
○ホワイトアルミナ
○アルミア・チタニア
○チタニア
○ジルコニア

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
金属材料にセラミック溶射をすることにより、電気絶縁性を付加することができます。
電気絶縁性を得る為のセラミックでは、アルミナを最も多く使用されます。
溶射皮膜の厚さが厚くなるに従って絶縁破壊電圧は上昇します。
しかし、あまり厚いと剥離の恐れがあるので、素材との関係に注意が必要です。

【セラミック溶射皮膜の破壊電圧値】
[溶射皮膜の成分：大気中／絶縁油中]
○アルミナ(Al2O3)：6.00V／7.45V
○グレーアルミナ(Al2O3/3TiO2)：3.80V／4.42V
○クロミア(Cr2O3)：0.12V／0.12V

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
電気伝導性が求められるときは、タングステン等の金属溶射皮膜が採用されます。
一般的な電気伝導性として、体積抵抗率（Ω・cm）で評価されることが多いです。
少しの酸化も許されない高い電気伝導性が求められる場合、コールドスプレーによる銅皮膜が有効です。

【特徴】
○電気伝導性が求められるとき
→タングステン等の金属溶射皮膜を採用
○一般的な電気伝導性として、体積抵抗率（Ω・cm）で評価される
○少しの酸化も許されない高い電気伝導性が求められる場合
→コールドスプレーによる銅皮膜が有効

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溶射とは、金属やセラミックス、サーメットなどをさまざまな熱源を用い溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて機能皮膜を形成する表面改質技術です。
一般的な熱的特性として耐熱性・断熱性があり、 同時に求められることが多いです。
耐熱性を向上させるには、まず溶射材料が高融点を有し、高温雰囲気において安定であることが必要です。
断熱性を向上させるには、 溶射皮膜が多孔質で熱伝導性の低い性質を有するものが求められます。

【特徴】
○使用時の環境や雰囲気、素材の種類などさまざまな考慮が必要
○一般的な熱的特性として耐熱性・断熱性がある
○耐熱性向上
→溶射材料が高融点を有し、高温雰囲気において安定であることが必要
○断熱性向上
→溶射皮膜が多孔質で 熱伝導性の低い性質を有するものが求められる

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溶射法 「防食溶射」は、大きな構造物にも溶射が可能で、基材の熱による変形や変質もなく、溶射方法が簡単で移動設備があれば建設現場、又は補修現場において溶射を施工することができます。
皮膜自体が耐食性を持つとともに、素地を電気化学的に防食する性質をもっています。
溶射材料には亜鉛、アルミニウム、亜鉛・アルミニウム合金、アルミニウム・マグネシウム合金があります。

【特徴】
○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能
○基材に熱影響を与えない
○基材の寸法に制限がない
○必要とする範囲のみの加工が可能
○現地施工が可能

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溶射法 「コールドスプレー」は、材料の融点又は軟化温度よりも低い常温から、ヒーターにて昇温した作動ガスを先細末広形のノズルへ超音速流にして、材料を投入し、固相状態のまま基材に衝突させて皮膜を形成する技術です。

【特徴】
○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能
○基材に熱影響を与えない
○基材の寸法に制限がない
○必要とする範囲のみの加工が可能
○現地施工が可能

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溶射法 「溶線式フレーム溶射」は、酸素－アセチレン（プロパン）などによる燃焼炎中に線状溶射材料を連続的に送り、溶融させ圧縮空気により微粒化した材料を基材に吹付けて皮膜を形成するプロセスです。溶射材料としては、線状に加工できる金属材料なら溶射が可能です。

【特徴】
○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能
○基材に熱影響を与えない
○基材の寸法に制限がない
○必要とする範囲のみの加工が可能
○現地施工が可能

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溶射法 「アーク溶射」は、2本の金属ワイヤ間でアーク放電を発生させ、この放電エネルギーでワイヤを溶融し、圧縮空気により微粒化された材料を基材に吹付けて皮膜を形成するプロセスです。
溶射材料は電気伝導性に優れた材料に限られますが、高温で溶融されているため基材への密着性に優れています。

【特徴】
○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能
○基材に熱影響を与えない
○基材の寸法に制限がない
○必要とする範囲のみの加工が可能
○現地施工が可能

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溶射法 「溶棒式フレーム溶射」は、棒状に加工した酸化物セラミックスを、酸素－アセチレン炎中に連続的に供給し溶融させ、圧縮空気によって微粒化された材料を基材に吹付け皮膜を形成するプロセスです。
溶射皮膜は未溶融粒子を含まない粒子間の結合力の高い優れた皮膜が得られます。

【特徴】
○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能
○基材に熱影響を与えない
○基材の寸法に制限がない
○必要とする範囲のみの加工が可能
○現地施工が可能

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溶射法 「粉末式フレーム溶射」は、酸素－アセチレン（プロパン）などによる燃焼炎中に粉末溶射材料を投入し、燃焼炎中で溶融させ燃焼ガス流により加速し、基材に溶融粒子を衝突させて皮膜を形成するプロセスです。
主に溶射後に再溶融処理をする自溶合金溶射やプラスチック溶射に広く利用されています。

【特徴】
○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能
○基材に熱影響を与えない
○基材の寸法に制限がない
○必要とする範囲のみの加工が可能
○現地施工が可能

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溶射法 「プラズマ溶射」は、不活性ガスを通電し、プラズマジェットを形成させ、これに粉末状の溶射材料を投入し皮膜を形成するプロセスです。
高融点の金属、サーメット、セラミックスをはじめ、ほとんどの材料を溶射することができます。
また、基材と溶射皮膜の密着性が高いなどの特性をもっています。

【特徴】
○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能
○基材に熱影響を与えない
○基材の寸法に制限がない
○必要とする範囲のみの加工が可能
○現地施工が可能

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高温の燃焼ガスが、高速流となりこれに投入された粉末溶射材料は音速をはるかに超えるスピード（マッハ４）で基材に衝突し皮膜を形成するプロセスです。
WC系サーメット材料を用いた耐摩耗溶射に広く利用されており、高密度、高付着力、高硬度などの特性をもっています。

【特徴】
○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能
○基材に熱影響を与えない
○基材の寸法に制限がない
○必要とする範囲のみの加工が可能
○現地施工が可能

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各種産業機械や液晶・半導体装置等の製品への耐熱性・断熱性の向上や反応防止等の機能付与を目的にプラズマ溶射が多く適用されています。
この溶射法は、ある熱源を用いて材料を溶融もしくは半溶融させた粒子を基材に吹き付けて皮膜を形成する表面改質法の一種ですが、生産効率の面から溶射装置の大容量化は非常に有利となります。
そこで、装置開発・適した溶射材料の選定や溶射条件の設定などから、溶射皮膜の品質向上及び生産性向上を目的に研究開発を行いました。
その結果、従来の一般的なプラズマ溶射装置に比べておよそ30倍の成膜速度を実現しました。
この大容量プラズマ溶射装置における溶射皮膜の研究開発により、溶射加工の高速化・生産性の向上によるコスト削減のみならず、溶射皮膜の気孔状態の制御が容易となり、基材へ高性能な機能を付与します。

【ポイント】
○溶射効率を飛躍的に改善する大容量プラズマ溶射装置の開発がポイント
○独自の材料、装置、条件等の組合せによるオンリーワン制御技術

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