【ドリル・エンドミル・リーマ】コスト改善ハンドブック＿再研磨.com2014年版

当社がスパイラルリーマを3工程に集約し、作業時間1/3・ロス品の発生抑止に
成功した事例をご紹介します。

ひとつの穴を完成させるのに、3本のドリルを必要とするため、3工程を要する
上に、加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり、出来るだけ工程
集約がしたかったという悩みに対して、当社はスパイラルリーマの外径を
細くして2段化し、刃部に45°の角度をつけて、面取りも可能な段付き（2段）
のリーマに改造。

結果、3工程を1工程に集約することに成功。
更に同軸度が良くなり、不良品の発生抑止にも成功いたしました。

【改造前の悩み】
■ひとつの穴を完成させるのに3本のドリルを必要とするため3工程を要した
■加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり出来るだけ工程集約が
　したかった

※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

ドリルの先端角を変更することにより作業効率が大幅にアップした事例を
ご紹介します。

加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり、何かしら取り外さないと
加工が出来ず、毎回、刃具の取替えを行いながらの作業のため、効率がとても
悪かったという悩みに対して、当社はストレートドリルの先端角を90°に改造
する事で、位置決め、穴あけ、面取りの3機能を持たせました。

結果、3本の刃具を1本のドリルに集約でき、作業時間の大幅削減に成功
しました。

【改造前の悩み】
■加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり何かしら取り外さない
　と加工が出来ない
■毎回刃具の取替えを行いながらの作業で効率が悪い

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当社がリーマの先端にドリル状の刃を研磨することにより、作業時間1/3、
加工精度向上でロス品カットに成功した事例をご紹介します。

穴をあける作業で穴加工精度が厳しいため、センタードリル、下穴ドリル、
リーマ加工の3段階に分けて加工をしていてとても効率が悪かったと
いう悩みに対して、当社はストレートリーマの先端を60度に切り先端に
刃先を付けて、60度底刃付リーマに改造。

結果、センタードリル、下穴ドリル、リーマ仕上げの3役を1本で済ませる
ことに成功しました。

【改造前の悩み】
■センタードリル・下穴ドリル・リーマ加工の3段階に分けて加工をしていた
■3本の刃具を用いるためとても効率が悪かった

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当社で4枚刃のバニシングリーマを2枚刃にすることにより、ビビリ解消・
作業時間30％カットに成功した事例をご紹介します。

加工時の切粉の排出が悪いためビビリが起き易く、加工精度を保つのが
難しかったという悩みに対して、当社は4枚刃の段付きバニシングリーマ
のうちの2枚の刃先の先端を削り、切粉を逃がし易く改造。
結果、加工の精度が向上しました。

切粉が逃げやすくなったためビビリが無くなり加工精度が向上した、
加工時間の短縮が図れたなど、様々な効果をもたらすことに成功しました。

【改造前の悩み】
■加工時の切粉の排出が悪かった
■ビビリが起き易く加工精度を保つのが難しかった
■不良品も多く発生させていた

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当社がストレートバニシングドリルの2段加工で作業時間1/2を実現した
コスト削減事例をご紹介します。

今まで径の異なる穴の加工を2本のドリルで行っており、2回に分けて行う
必要があるため効率が悪いという悩みに対して、当社はストレートバニシ
ングドリルの径を2段にし、段付バニシングドリルに改造。
段付き穴加工（径が異なる穴）を1回の作業で行なえるようにしました。

2回の加工作業を1回で済ませられる他、同軸度の精度が向上しロスカット
につながり、作業集約により生産性が向上など、様々な効果をもたらす
ことに成功しました。

【改造前の悩み】
■径の異なる穴の加工を2本のドリルで行っていた
■2回に分けて行う必要があり効率が悪い

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不要になったエンドミルを再利用して段付きドリルに改造し、作業改善に
成功したコスト削減事例をご紹介します。

下穴切削の後に端面の面取り加工を行い、2度の作業で作業性が悪かったため
工程を確認したところ、エンドミルとして改造するよりもドリルとして改造
したほう良いと判断し、当社より刃物リサイクルをご提案。

使用済エンドミルのシャンク部分を再利用し、新たに刃を付け・穴開けと
面取りの両方を一度で出来る段付ドリルに改造した結果、穴開け・面取り
の2工程の作業を1工程に集約し、作業効率が向上しました。

【改造前の悩み】
■下穴切削の後に端面の面取り加工を行い2度の作業で作業性が悪かった

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