三幸電機株式会社　会社案内

当社のEMS事業は、自動車メーカーを始め、産業用機器メーカー、
輸送機器メーカー、住宅設備メーカーにもウィングを広げて展開。
フレキシブルな対応力と、品質の高さで評価をいただいています。

特に、「基板組立」「ハーネス」「ユニット組立」の3本柱を中心に、
基板単体から、ユニット完成形、OEM生産にも幅広く対応。

設計段階から参画することにより、トータルでのコスト低減にも
積極的に寄与しています。

※詳細については、お気軽にお問い合わせください。 （詳細を見る）

SMT実装ラインでの実装品質向上に大きく貢献！
乾燥する時期でも加湿システムを導入することで、年中安定した温度・湿度で管理できることにより、安定した実装品質と静電気対策が確保できます。


【加湿効果】
■実装印刷品質向上
　加湿によりクリームはんだが乾燥しにくく、はんだ印刷定着性が
　良くなります。
■電子部品の吸着エラー低減
　加湿により電子部品がマウンターでの吸着性が上がり、吸着エラーが
　低減します。
■静電気対策に最適！
　加湿することで静電気発生が低減でき、電子部品の天敵である
　静電気での部品破損防止に大きく貢献します！ （詳細を見る）

組立作業完了後の完成品検査で、タブレットでの検査指示＆タッチチェックで検査をデータ化すると共に様々なデータ管理に役立てられます。

■タブレットからの検査指示
　不慣れな作業者でも検査指示通りの検査が可能。また、検査作業飛ばし防止が図れます。
■チェックシートのペーパーレス化
　検査チェックシートの記録を手書きではなく、タブレットのタッチ式にすることで、検査記録工数を低減できます。
■製造シリアル自動管理
　機能検査機からシリアルNo.データを一元管理できるため、出荷後の確実なトレーサビリティが可能。
■生産計画進捗表示
　タブレットでのタッチ式検査で検査作業者の生産進捗及び生産計画の達成状況がわかり、以降の生産計画作成・検討精度向上に役立ちます。
■不具合記録・変化点管理
　検査記録としてリアルタイムで不具合集計が出来るため、変化点分析・管理にデータ活用できます。 （詳細を見る）

『ピンキングセンサー』は次の組み付けをする部品小箱を発光させ、誤って異品を手に取ることを防止します。また、このセンサーにシステム同期・連動させることで様々な工数低減と品質向上に役立てることが可能です。

【効果】
■異品誤組付け防止効果
　システム指示でピッキングする箱が発光することで作業者が次に組み付ける部品がすぐにピッキングできます。
■作業手順の統一化
　作業手順書通り決められた手順でしかピッキングが出来ないため、作業者毎による作業のバラツキを防止できます。
■適正治工具での組付指示
　治工具とシステム同期させることで、適正治工具のみでの作業指示が可能。
　例）ピッキングしたビスを適正トルクに設定された電動ドライバーでしか組立できないようにすることが可能。
■目視検査工数低減
　異品誤組付けが出来ないことから、組立検査時の目視での誤組付け確認検査を削減できます。


　
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表面実装部品をフィーダーセット間違いで実装ロット不良が起きてしまったなんてことはありませんか？それらの不具合防止と共に、実装点数管理や作業者工数管理まで行えます。

【特色】
■バーコード照合による部品セット間違い防止
　部品とフィーダーのバーコード照合にてセット部品間違いを防ぎます。
■フィーダーショット数量管理
　バーコード照合することでフィーダーの部品ショット数量を管理できます。
■フィーダーメンテナンス管理
　ショット数量管理することで規定タイミングでのメンテナンスが可能。
■作業者工数管理
　作業者コードとセット完了でのバーコード照合により、誰がいつ、
　どれだけの工数で作業出来ているか管理することができます。 （詳細を見る）

【特長】
■基板サイズの小型化・省スペース化
　基板サイズを抑えることで製品配置を検討できます。
■画像検査・導通検査ではんだ付け実装品質を維持
　弊社の持つ画像検査装置・フライングインサーキットチェッカーで実装品質確認検査が可能です。
■大型の電源系電子部品との混在基板でも実装可能
　大型ディスクリート部品との混在したアートワーク基板でも0603サイズチップの実装が可能です。
■0603サイズの基板アートワーク設計もお任せください
　0603サイズのチップ実装基板のアートワーク設計からお任せいただいければ弊社実装設備に合わせて設計させていただき、より実装品質の確保ができます。

※0603サイズチップの実装評価データ、検証詳細については下記からお問い合わせいただけます。 （詳細を見る）

製造現場で解決できない原因不明な不具合は「NG SYSTEM」を通じて
解析拠点に自動配信します。

解析拠点では、即座に送信された詳細な情報をもとに不具合の内容を把握し、
製造現場に対応方法を指示。

これまでの対応時間を大幅に短縮、品質向上を目的に活用しています。

【生産現場のIoT(抜粋)】
■いつ？
■だれが？
■何を？
■どれだけの時間で？
■いくつ生産？

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

段取り作業では、必要な部品や適切なセット位置をタブレットから指示し、
的確な段取り作業を実現させます。

実際の手挿入作業では、複数の作業スタッフによる同時作業においても、
それぞれの専用タッチモニターに作業指示内容を表示。

加えて生産開始～終了までの作業実績時間を各生産単位でデータ化、作業の
効率化を目指し、質の高い作業を実現させています。

【生産現場のIoT(抜粋)】
■いつ？
■だれが？
■何を？
■いくつ不良？
■どの材料で？

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

工程内で発生した不良は、その内容を紙媒体での記録ではなく、タブレットを用いて、バーコードスキャンとタップ操作だけで簡単に入力できる環境を整えています。

これは記録作業時間の大幅短縮、ペーパーレス化に大いに貢献しています。
蓄積された不良データは即座に分析され、次の生産にフィードバックされます。

【基板実装で御社が求めるものは何ですか？】
■開発期間を短縮しつつも、高品質を保ちコストも抑えたい
■品質・納期も安心してお願いできるところを探している
■生産ロットや納期について柔軟な対応をしてほしい
■多品種小ロットにも対応してほしい
■特急で対応してほしい

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

日々の生産計画に基づき、実装前の段取りから実装機の
生産開始～終了(着手・完了)までをタブレットに入力をします。

生産計画に対しての進捗が実装機別にリアルタイム且つ視覚的に把握できます。

また、実装機別に日々の生産実績、日々の稼働率、作業スタッフ別の
段取りスピード率などをデータ化し、実装工程の生産性向上に
大きく貢献しています。

【生産体制(一部)】
■実装部品準備・前加工
■実装工程
■実装検査
■手挿入工程
■目視修正

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

日々の生産指示は、作業スタッフのタブレットに直接指示、
作業スタッフはタブレットを見ながら作業を開始します。

また、使用する基板の照合をタブレットで行い、誤組付け等を事前に
防止します。
さらに作業時間をデータ化し、品質・作業効率の改善に日々活用しています。

【一貫提供】
■設計・開発
■部品調達
■生産
■品質保証
■出荷

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