カタログ　VE/VAのご提案

ウェルドラインとは射出成形において溶融樹脂が金型内で会合する場所であり、
会合部はＹ字溝が発生いたします。特に繊維強化樹脂の場合、会合部の繊維が他の部位と異なる配向となり、大きな強度低下を招きます。

『IMM工法』は、圧縮成形技術の一つで、圧縮行為により溶融樹脂をキャビ内に流入させる技術です。ＩＭＰ工法と同様に対応出来る製品形状に自由度がございます。

射出中に溶融樹脂の内部流動を意図的に変化させウエルドラインを分散させることにより、
繊維配向を変えウエルドライン部の強度を改善します。その際、Ｖ字溝は深さが浅くなるものの消すことはできません。よって、「ヒート＆クール技術」の外観改善とは異なる技術とお考えください。

既存金型の改造にて対応する事が可能です。

【この様なお困りごとを解決いたします】
・高次元でウェルドライン強度を上げたい
・ウェルドライン強度を上げるために不要な材料選定を行っている
・ウェルドライン強度を上げるために肉厚を厚くして対応している （詳細を見る）

プラスチック成型品においてソリ・変形の解消は永遠のテーマです。プラスチック成形技術の利点の一つに成形できる形状の自由度がございますが、このことがソリ・変形を招きます。特に、一度作ってしまった金型においては対策が限定的であり、業者泣かせの不良です。

【ソリの主原因】
・金型温度の不均一
金型は溶融樹脂を冷却固化させるために溶融樹脂温度より低い温度で成形を行います。この金型温度において製品形状や駒構造により部分的な温度差が発生します。このことが部品の冷却バランスを崩し、離型時に変形となって現れます。

・射出時の流れ方向によるもの
射出成形において、流れ方向と直角方向では収縮率が異なる場合がございます。
特に繊維強化樹脂においては顕著に表れます。この収縮の不均一がソリ・変形を招きます。
・充填圧力の不均一
溶融された樹脂を金型内に射出する際に充填圧力が不均一になります。例えば、ゲート付近は圧力が高く、反ゲート側では圧力が低くなります。また、製品肉厚が薄い部位は圧力が高く、厚い部位は圧力が低くなります。
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「ヒケ」は樹脂製品において外観上の欠陥となるばかりか、寸法精度を低下させ変形の主要因となります。

『IMM工法』は、圧縮成形技術の一つで、圧縮行為により溶融樹脂をキャビ内に流入させる技術です。ＩＭＰ工法と同様に対応出来る製品形状に自由度がございます。

通常の射出成形技術は射出ユニットにて保圧効果を得ますが、ランナーやゲートを介することで圧力損失が発生します。また、ゲートシールのタイミングも簡単に制御出来ないことから高次元での制御は難しいといえます。
ＩＭＭ工法は射出中に溶融樹脂の内部流動を意図的に発生させ、その圧縮力により高い保圧効果が得られることでヒケを抑えることが出来ます。
非常に高いヒケ制御をお考えの方はお試しください。

既存金型の改造にて対応する事が可能です

【この様なお困りごとを解決いたします】
・高次元でヒケを抑えたい
・成形サイクルが長くなっている
・偏肉製品や充填末端にヒケが発生し、抑えることが出来ない （詳細を見る）

「ボイド」は樹脂製品において応力集中を招き、破壊の起点となります。
特に圧縮力に耐性がありません。
『IMP工法』で安定的にボイドレスを実現し、信頼性の高い部品を御提供いたします。

【ＩＭＰ工法とは】
ＩＭＰ工法（イン・モールド・プレッシング工法）は当社オリジナルの加工技術であり、
成形圧縮工法の一種です。成形圧縮とは金型内に樹脂を射出充填し射出中、射出後に充填された樹脂を圧縮して形を整える加工方法です。

※ＩＭＭ工法もボイドに対して効果がございます。その技術の生い立ちからＩＭＰ工法は高次元であり、厚肉形状に対応出来ます。対してＩＭＭ工法はそれほど厚くない製品形状に対して効果がございます。

当工法は対応出来る製品形状に自由度があり、スライド駒等の金型構造に対応出来る利点がございます。

【この様なお困りごとを解決いたします】
・高次元でボイドを抑えたい
・成形サイクルが長くなっている
・ショット間のバラツキで管理が難しい （詳細を見る）

当社では樹脂部品に特化した設計支援を行っております。

まずはお客様の要求性能を理解するところからスタートし、
御打合せの後、設計を行いますが、問題点を抽出し、
シミュレーションを駆使した結果を開示しながら
部品形状をチューニングすることにより部品設計を完成させます。

【このようなお困りごとを解決致します】
■樹脂部品設計のノウハウがない
■樹脂部品を新規開発した際に度々トラブルが発生する
■経験のない材質・形状に取り組む必要がある
■要求性能が厳しすぎて設計変更を行わなければならない
■製品代・金型製作費を抑える設計に変更したい （詳細を見る）

独自開発のＩＭＭ工法で高次元に繊維配向を制御、高強度の部品を創造。
繊維強化樹脂を材料とした射出成形品においてカタログ強度と同等の強度を発揮できない場合が多くあります。繊維配向がカタログ強度と大きく異なっていることが主要因となります。

『IMM工法』は、圧縮成形技術の一つで、圧縮行為により溶融樹脂をキャビ内に流入させる技術です。ＩＭＰ工法と同様に対応出来る製品形状に自由度がございます。

通常の射出成形技術は金型内に溶融樹脂を射出充填する行為により繊維配向は決まります。強度面からゲート位置は非常に重要な条件となります。
ＩＭＭ工法は射出中に溶融樹脂の内部流動を意図的に発生させることから、通常の射出成形とはことなり、ある程度繊維配向を制御することが可能です。

非常に高い強度要求の場合などはご検討下さい。

既存金型の改造にて対応する事が可能です

【この様なお困りごとを解決いたします】
・部分的に強度不足があり、強度を高めたい
・強度不足に方向性があり、改善したい （詳細を見る）

プラスチック成型品において高精度は永遠のテーマです。高精度な部品は製品全体の性能を高めます。
射出成形において保圧効果の安定が寸法精度に直接影響しますが、保圧に必要なゲートシールのタイミングがショット間でバラツキます。ＩＭＭ工法はショット間バラツキが極端に少なく、繰り返し寸法安定が通常成形と比較にならないほど高い特徴があります。
この効果は高度な金型補正を行うことで、更に高い寸法精度を実現いたします。

『IMM工法』は、圧縮成形技術の一つで、圧縮行為により溶融樹脂をキャビ内に流入させる技術です。
射出中に溶融樹脂を圧縮し、キャビ内に溶融樹脂を流入させることにより通常の射出成形のゲートシールバラツキや低い保圧効果と比較にならない高い保圧効果が期待できます。

既存金型の改造にて対応する事が可能です。

【この様なお困りごとを解決いたします】
・高精度で寸法を出したい
・成形サイクルが長くなっている
・ショット間のバラツキで寸法に収まらない製品がある （詳細を見る）

樹脂製品の使用範囲はある程度いきわたった感がございますが、材料メーカーが開発している新規材料などでもお分かりの通り、更なる使用範囲拡大の潮流はとどまりません。
その際には樹脂の性質を深く知ることや、その製品の要求性能を熟知すること、製品形状に展開することなど高い技術力や知識が必要です。
当社の技術力は厚肉成形に向いていると評判になっていますが、厚肉成形は通常の成形技術では対応出来ない領域のため、厚肉成形は高い技術力が必要と捉えています。
また、その取り組みにより技術力が向上したものと思います。

特に当社独自の加工技術の開発に当たり、通常成形の領域を超えた難加工に携わっており、一つ一つの成形現象を確実に解決するノウハウを保有しています。
当社では2010年より、プラスチック成形加工学会にて各種研究発表を
行っており、高い技術力の裏付けだと考えます。

当社の保有する様々な技術を総動員することで、樹脂化へ取り組む事業を行っています。 （詳細を見る）

バリの発生要因は、金型に隙間が開いてそこへ樹脂が流れ込むことが
原因です。

金型に隙間が開く原因は、“金型の合わせが元々問題が在り、
隙間がある”“金型強度に問題が在り、樹脂圧で隙間が開く”など。

改善方法として金型に配慮した加工技術「IMP工法/IMM工法」を用いて、
バリの発生を抑制させる方法などがあります。

【成形条件】
■金型の合わせが元々問題が在り、隙間がある
■金型強度に問題が在り、樹脂圧で隙間が開く
■成形条件上、過度の射出圧力、射出スピードでの充填の結果、型締め圧力が
　負けてパーティングが開いたり金型プレートが曲がったりする

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

金型の寸法が製品に影響を与える仕組について説明いたします。

結晶性樹脂の収縮率は1％～2％程度であり、非結晶樹脂の場合は
0.2％～0.5％程度。

これを見ただけでも非結晶樹脂は寸法安定の面で優位である事が
お解り頂けると思います。金型寸法に対しての収縮が少ないという事は
金型の形状に近い形で製品が出来るということです。

それに対して結晶性樹脂の場合は収縮率が大きい事から製品寸法に
ばらつきが出てしまい易い材質といえます。成形業者によって同じ材質の
製品でも金型製作業者に指示する収縮率は違っている現状があります。

注意しなくてはならない点が材料メーカーより提示しています収縮率の
算定方法がごく一般的な成形を想定しての数値である点です。

肉厚な場合、複雑形状の場合は想定していない為、各成形メーカーが
独自にノウハウを蓄積しているか金型の寸法修正、成形条件だし等で
当社では対応しております。

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

ウエルドラインとは、多点ゲートや製品に窓や穴の存在する製品で樹脂が
二手に分かれ再合流する時に、合わさった樹脂の表面が若干固化している
事から起こる現象です。

外観的な解消方法は、基本的に合わさる樹脂の表面の固化し難い条件を
作り出す事となります。

「成形条件では金型温度を上げて固化を遅らせる方法」などの方法では、
完全に消す事は出来ず、肉眼で見える程度のウエルドラインを消す事が
出来るということです。

完全に消すには樹脂温度と近い温度で金型を暖める必要があります。
この方法が「ヒート＆クール」です。金型を温めたままでは製品が
離型しませんので、金型を急速冷却することで生産をする方法です。

【肉眼で見える程度のウエルドラインを消す事が出来る方法】
■成形条件では金型温度を上げて固化を遅らせる方法
■射出速度を早く設定して表面の固化層を薄くする方法
■樹脂温度を高めに設定する方法
■樹脂圧を高めに設定する方法

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

ボイドとは製品内部に発生する泡を指します。内部であることから
透明樹脂以外は外観上全くボイドの存在は解りません。

そのため見落としがちな不良ですが、強度面では不安定要素となります。

特に圧縮力に対してボイドは強度低下が顕著に現れます。

ボイドが発生する「射出された材料内に空気が既に入っている場合」の
原因には、樹脂が可塑化している時に混入する空気と可塑化している時に
発生するガス、水蒸気など、成形条件の調整などで改善いたします。

【原因と対策（一部）】
＜問題＞
■射出された材料内に空気が既に入っている場合
＜対策＞
■樹脂が可塑化している時に混入する空気と可塑化している時に発生するガス
　→水蒸気など成形条件の調整で改善
■スプール、ランナー、キャビ内に射出した時に巻き込む空気
　→成形条件の調整で直す事は限定的で、金型の改修が効果的

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

樹脂は冷却固化工程で体積収縮を起こします。特に肉厚部の体積収縮率が
高いことが主たる要因です。

業界でスキン層と称されている製品表面の射出後早期に固化する層の事
ですが、製品が冷却工程を行っている条件下で、圧力損失が生まれる部位
では、表面の固化層が厚く、頑丈である場合、製品内部にボイドが発生。

逆に表面の固化層が薄く、軟らかい条件ではヒケが発生します。
また、ヒケとボイドが同時に起こることがあります。

ヒケを抑える対策としては成形条件と製品設計での対応となります。

【成形条件での対処法】
■樹脂の内圧を高める
■製品表面の固化層を厚くし、強制的にボイドを発生させる
■発泡材料を使い、内圧を下げない材料で成形する

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

ソリには離型直後に変形する場合と、離型後徐々に変形する場合の
2種類があります。

原因は“冷却バランスの不均衡によるもの”や“内部応力の不均一”
“樹脂の射出時の流れ方向によるもの”です。

成形条件による対策として、特に放熱の悪い箇所の配慮し、金型の
冷却バランスを考慮して金型を作るなどの方法があります。

【ソリの発生原因】
■冷却バランスの不均衡によるもの
■内部応力の不均一によるもの
■樹脂の射出時の流れ方向によるもの

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

シルバーストリークは「シルバー」と称され、樹脂製品の表面に
銀色のスジが出来る不良です。

原因として、可塑化工程において“樹脂内より発生するガス”や
“樹脂に巻き込まれる空気”、“射出工程で型内にて巻き込まれる空気”
がございます。

それに対して、設定樹脂温度を低めの設定やガスベント付きのシリンダーを
使い、ガスの発生を抑えるなどの方法で対策します。

【原因】
■可塑化工程において樹脂内より発生するガス
■可塑化工程において樹脂に巻き込まれる空気
■射出工程において型内にて巻き込まれる空気

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

樹脂部品の強度UPは当社の研究テーマです。

プラスチック材に対して強度要求は材料や製品形状に依存するところが
多く、成形加工では高次元で行われてきませんでした。

製品設計での対策としては“補強リブを設ける”など、材料での対策としては
“強度要求に合わせた材料の選定する”など、成形での対策としては“ヒケ、
ボイドの発生しない製品を作る”などがあげられます。

【製品設計での対策】
■補強リブを設ける
■角部に大きめのアールを付ける
■金属をインサートして局部の強度を増す
■肉厚を適度に厚くする
■強度不足になりそうな箇所にはウエルドラインを設けない

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

金型製作費を抑える方法は幾つかありますが、多くが金型製作会社に
任せっきりとなっている現実があります。

製品メーカーが任せっきりだというのであれば、まだしも、メーカーから
製作依頼を受けた成形業者が金型製作業者に丸投げする事は生産性や
品質に悪影響を与えるばかりか、技術の蓄積に繋がらず問題だといえます。

重要なポイントは依頼する金型製作業者の質です。寸法精度はもちろん、
成形性も考慮している金型の設計になっているか、金型は想定している
樹脂の特長を考慮しているか等、総合的なバランス感覚が大切です。

推奨する好適な方法は、製品設計から金型、成形までの事を考慮に入れて
設計を行う事です。

【イニシャルコストダウンを行う為には】
■金型製作を海外、特に中国で行う
■国内業者で合い見積もりを取って一番安い業者に依頼する
■頻繁にお願いしている業者に無理言ってお願いする

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

今までのプラスチック部品の製作には経験と勘が必要でした。当社ではシミュレーションソフトウエアを駆使し、事前予想を行うことで起型後のトラブルを最小化します。
当社の強みはシミュレーションを単純に行うことではなく、
1.製品設計のチューニング(シミュレーションにより排出された結果をもとに問題箇所の洗い出しと対策)
2.金型の最適化(離型性・構造単純化・金型冷却・キャビ配置・ガスベント等)
3.成形性の向上(幅広い最適成形条件・加工速度向上)
4.難加工材料、例えばPPSUやPEEKなどに対応
これらにより総合的な品質安定と製造コスト低減を行います。

また、当社の独自技術である射出圧縮成形(IMP・IMM工法)により高い品質要求にお応え致します。
IMP・IMM工法で出来ることは、一般的な射出成形の材料や形状に対応できるうえで、
1.ヒケ・ソリの低減
2.桁違いの寸法精度
3.ボイド削減
4.ウェルドライン強度改善
上記を通常の成形と比較にならない効果を発揮し、繰り返し安定的に生産します。
新規製造先をお探しの方、当社の高い技術力を感じて頂きたく思います。お気軽にお問い合わせください （詳細を見る）

PLAMOは2021年4月より金型製作部門を立ち上げることに致しました。

当社と長いお付き合いの金型製作業者がPLAMOの仲間入りする形で部門の運営を行います。豊富な経験により細かなケアーが行えることになります。

プラスチック射出成形業界の常識である金型受注から製品製造までの流れにおいて、
当社では製品形状の提案を強く行っております。
当然、要求性能を満足させること、生産の安定を主眼に置き、
・金型構造の単純化
・金型寿命の長期化
・寸法精度のショット間バラツキを抑える
・ソリ、変形を抑える
等を実現いたします。

樹脂設計に不慣れな技術者をご支援し、最適化した金型構造を構築することで、不必要な金型構造を無くし、金型製作費・製品製造費を抑えることをお約束いたします。

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

プラスチック射出成形品における開発には様々なトラブルに見舞われます。
その内容は様々ですが事前に対処できないと諦めていませんか？

プラスチック部品において多くの要求性能があり、設計者は要求を満足する製品形状であり、寸法を規定しています。
しかし、実際に起型し、試作を行う段階で多くの問題点に遭遇します。
その後、金型の修正等を経て要求に対応できるまで作りこんでいきます。この金型の修正や試作などに掛かる手間はとても無駄なことです。
中には全く満足することのできない製品も存在し、開発を断念するケースもあり、とてももったいないことです。

当社は樹脂製品の形状調整を行い安定した製品作りのサポートを行っています。
樹脂部品の設計に慣れていない方、設計に不安を感じている方のお手伝いを行います。お気軽にお問い合わせください。 （詳細を見る）

プラスチック射出成形において材料カタログに記載の強度データをはるかに下回る強度低下に遭遇した経験があると思います。

プラスチック成形品はカタログに示されている強度が実成形品で発揮できないことがしばしばあります。

特に繊維状添加剤の入った強化樹脂においてはその数値低下は顕著に表れ、強化樹脂ゆえに大きな問題になります。
例えば強度低下となった際の対策は一般的に増肉にしますが、その内容が大きな問題を引き起こす可能性を含んだ修正であることを理解する必要があります。

本来、高い強度要求などの場合、製品設計より携わり、強度低下部位の特定とそれに対する対応策等を十分に配慮してアプローチする必要があります。
樹脂ゆえの経年劣化も考慮する必要があります。

当社はこれらの工程を行う知見を有しています。
軽量化、金属部品の樹脂化等を検討されています企業様、強度不足にみまわれて開発を断念しようか模索している企業様は一度ご連絡いただけると幸いです。

(写真は射出成形用シミュレーションソフトにより解析したガラス繊維配向分布を観察した結果です。樹脂部品強度は繊維配向に依存します) （詳細を見る）

切削加工品と比べPLAMOの射出圧縮成形により約１/３（目安）の製造コスト削減になります。

切削加工で対応している状況として、
１．高精度である（幾何公差や寸法公差など）⇒PLAMO技術対応
２．肉厚形状である（そもそも成形できない）⇒PLAMO技術対応
３．生産ロットが小さい（試作段階や形状変更が頻繁など）⇒非対応

実証例）3,000個/年で算出※
切削加工品　部品代\600/個　年間経費\180万
PLAMO成形品　部品代\200/個　金型製作費\100万　年間経費\160万
１年で切削加工費を下回ることができます。複数年を通して生産を行う場合は大幅なコスト削減につながります。
※製品形状や材料など条件により変更、あくまで目安となります。

製品図、切削加工費、年間生産予定数をご提示いただければ、製造コストのシミュレーションを無料にて承ります。
尚、金型の資産計上を避けたい等のご要望もご相談にのります。

★PLAMOでは年間数件に限り、部品開発の資金支援を行っています。詳しくはお問い合わせください。

PLAMOの技術だからこそ成し遂げられる領域をご体感下さい。 （詳細を見る）

当社のIMPブロックに新型が仲間入りしました。

【IMPブロックとは】
IMPブロックは当社のIMP⼯法のメリットであるボイドの制御から⽣まれた切削加⼯⽤素材として幅広くご利⽤頂いております。
射出成形の利点を活かし、短納期、⼩ロット、格安で樹脂ブロックをご提供します。

【新型による利点】
１．小型製品を安定的に製造できる（IMPブロックに限らず切削用素材はその特徴から１ブロックに対し１個の製品を取ることで安定した製品が作れます）
２．切削除去する重量が減ることでトータルコストを低減できる
３．小サイズなため冷却時の応力が低減でき、変形等に有利である

ご好評頂いております「IMPブロック」の専門ホームページが完成しました。
今まで蓄積しました様々な情報を載せ、切削用素材のみの内容になっております。
IMPブロック専用URL　https://www.imp-block.com/
下記にリンクを示します。
一度、拝見して頂ければ幸いです。 （詳細を見る）

『IMPブロック』は、当社のIMP工法のメリットであるボイドの制御から生まれた
切削加工用素材として幅広くご利用頂いております。
射出成形の利点を活かし、短納期・小ロット・格安でのご提供が可能です。

ブロックサイズは、これまでの6サイズに加え
新たに「φ60×5mm～100mm」を追加ラインアップ。
豊富なサイズ展開で多様なニーズにお応えします。

【新サイズの利点】
■小物部品を安定的に製造できる
■切削除去量を抑えてトータルコストを低減できる
■小サイズなため冷却時の応力が低減でき、変形等に有利

※本素材は1ブロックから製品1個を取ることが理想です。
　多数個取る場合、応力による変形等が懸念されるためです。

当社は、ご好評頂いております「IMPブロック」の専門ホームページを開設。
これまで蓄積してきた様々な情報を掲載した内容になっております。
詳しくは下記リンクよりご覧ください。 （詳細を見る）