【ユーザー訪問 Vol.10】桜井製作所

インバースネット山口事業所はオーダーメイドPC「FRONTIER」の生産管理にTPiCSを導入、旧システム時代との比較で8割以上のコスト低減を実現した。
機能を自由に選択できるTPiCSの柔軟性を活かし、短納期のモノづくりに必要な機能だけを残すシンプルな構成にしたの
が特徴だ。
「普通の製造業の生産管理システムとは異なるかもしれませんが、当社にとって理想に近いシステムになりました」と山口事業所所長の小林光二氏は話す。

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住友電気工業株式会社のエレクトロニクス事業部門の海外の主要生産拠点である住友電工電子製品（深圳）有限公司。
電子ワイヤー部門では、2010年の新会社発足を機に、それまでの加工専業から調達、加工、組立までを行う自走型工場へと生まれ
変わった。
工場の操業を支えるのがf-MRPを基軸とするTPiCSによる生産管理。
本格稼働から6年。
その間の徹底した従業員教育が実り、納期遵守率や製造リードタイムが大幅に改善されるなど、大きな成果を収めている。

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メーカー業務をファブレス（工場を持たない製造）で行う、金陵電機テレコン事業部の生産管理システムがきわめて順調だ。
計画課のメンバー全員が業務フローをよく理解し、生産計画から材料手配、在庫管理、納期管理まで確実にオペレーション。
輪番で行う月末処理も、誰もが迅速にこなす。「TPiCS導入を機に、課員たちの自主性に委ねたことが奏功しました」と同事業部技術課兼 計画課課長の生駒光司氏は話す。

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アサゴエ工業の加工部門（精機第1、第2工場）の生産管理システムがフル稼働している。
ベテラン社員による勘コツの生産管理を改め、TPiCSを活用してから6年。
工程ごとの仕掛り在庫や作業進捗が「見える化」され、鋳造部門や協力会社への発注が適切に行われるように
なった。
当初、不安のあった実績の入力精度も向上。「いまや当社のDNAにすっかり溶け込んだ感じがします」と取締役本社企画部長の藤原芳夫氏は話す。

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株式会社富士の生産管理システムが力強い成長曲線を描いています。

過去、幾度かの失敗を経て、藁をもつかむ思いで導入した「TPiCS」が
今では職場の隅々にまで浸透。在庫や工程管理が適正化され、
ひと頃は40%以上あった納期遅れも実質ゼロとなりました。

「最近は『技術は一流、管理は三流』なんて、誰からも言われなく
なりました。現状に満足することなく、さらなる上を目指し果敢に
挑戦していきたい」と藤井康代社長は笑顔で話します。

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キョウデンプレシジョンは長年にわたりバラバラに運用されていた
3事業の生産管理を「TPiCS」に統一。

各事業の独立性を保ちつつ、一体感のある分散・集中の仕組みを構築しました。
守りから攻めの生産管理への転換により、従業員のやる気が向上。
現場改善も大きく進んでいます。

同社は今後も個別事業の効率向上はもちろん、全社目標である
完全内製型ワンストップソリューションの提供に向けて、生産管理システムを
フルに活用していく考えです。

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