アート電子株式会社　会社案内　　ノイズ対策

■開発設計力と生産技術力でスピード対応
　車載関連から産業機器、高速伝送線路から電源回路まで、様々な基板に
　対して行ってきたシミュレーションや回路検証などの設計力に加え、
　0603や0402に対応可能な高速実装ラインや、試作開発品・少量多品種に
　特化したラインによる生産技術力で、試作回数低減による開発期間の短縮・
　スピードアップ　をお手伝いいたします。

■お客様のご要望に合わせて最短対応
　日々持ち込まれる、小ロットで、かつ超短納期のご要望に柔軟にお答えする
　ための工程設計の確立により、複数の製品を同時に流すことができ、多品種
　小ロットの試作でも短納期要望にお応えすることを可能にしています
　また土日祝でも実装ラインは稼働していますので、週末に指示頂ければ、
　週明けに基板を手にして頂くことも可能です。

■回路設計から実装組付けまでワンストップでご提供
　さらにご提供できる基板は高速伝送線路から電源・大電流基板、さらには自動車・
　産機までと多岐に渡ります。アート電子にすべてお任せ頂ければ、ご要望のスペック
　の基板をスピーディにお届けいたします。
　 （詳細を見る）

フレキシブル基板の設計・実装ならアート電子にお任せください。
プリント基板の開発・設計をサポートする立場から、お客様の要求スペックを満足する最適なフレキシブル基板仕様とメーカーを選定・ご提案し、設計から実装までの一貫対応にて最速スピードにて実装基板をご提供致します。
さらに概要さえお聞かせ頂ければ、詳細ヒアリングにて基板仕様を作り上げることも可能なので、フレキシブル基板を扱った経験が少ない方でも安心してお任せ頂けます。 （詳細を見る）

最大銅箔厚2000μmに対応！　厚銅基板ならお任せください。

世の中に流通している厚銅基板のほとんどは銅箔厚300μm程度までですが、
アート電子では銅箔厚2000μmまでの厚銅基板に対応することが可能です。

大電流・パワー系基板を、設計～実装～組立まで一貫対応。

アート電子では、10Aを超える大電流基板やパワー系基板を、厚銅基板の仕様ご提案･
選定から回路設計・パターン設計～実装～組立まで一貫対応することが可能です。


お客様のニーズに合わせて厚銅基板の仕様をご提案

厚銅基板は理論上、銅箔を厚くすれば発熱量が抑えられますが、その分コストも上昇して
しまいます。従って、厚銅基板の採用・設計にあたっては、最小パターン幅とクリアランスを
最適化することと同時に、放熱に対する各種対策（バスバー、ヒートシンクなど）との組み合わせを、
試作段階から量産も考慮しながら最適化していく必要があります。
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磁気センサにて金属材の硬度測定を非破壊で計測、インライン検査に最適な評価システムです。
● 通常の硬度測定方法
　従来の硬度検査は手間と時間と廃棄コストが必要！
　金属硬度検査にはビッカーズ硬度計等を使用した試験となり、
　切断・埋　込・研磨を行い試料を破壊し硬度測定を行う。
● 新方式 非破壊硬度測定方法
　磁気特性を応用する事で手軽に短時間で硬度測定可能！
　磁気コイルセンサに交流電流を入力、誘起電圧信号からBHカーブを
　算出、Hcの値から硬度を測定します。
　非破壊硬度測定方式にて、検査コストの大幅な削減とインライン全数
　検査が可能となり、品質管理データとして有効活用できます。 （詳細を見る）

■0402・BGAのリワーク対応
　アート電子では、最新のリワーク装置と自社開発の治具により、0402サイズの
　チップ部品、BGA･LGA･QFP･QFNや放熱パッド有りのIC、さらにはリボールまで
　対応しています。
　また高密度実装品・DIP部品の混在する基板でも、アート電子ではリワークや追加
　実装の内容や周辺部品の状態に合わせ、機械による実装や手付け対応等、最適な
　方法をご提案させていただきます。

■短納期にも対応、1台からもとまった数量でも対応！
　プリント基板の開発･設計をサポートするアート電子は、リワークにおいても柔軟
　かつスピード感ある対応を行います。お客様のご要望納期にできる限り合わせられ
　るよう体制を整えておりますのでぜひお申し付けください。
　また、リワークの数量が多くても、1ケからでも、お気軽にご相談ください。

■純粋なリワークから基板の改造・改修まで
　リワークに留まらず、お客様のご要望に応じて基板の改造・改修までを
　カバー。困った時に相談役として、ぜひご活用ください。
 （詳細を見る）

当社の『基板実装サービス』は、【0603実装（0402も一部対応）】
【超短納期】・【少量多品種生産】など
お客様の様々なご要望へのフレキシブルな対応が可能です。

複数の製品を同時に流せるラインを構え、多品種生産でも短納期を実現。
24時間・土日祝日も稼働しており、突発的な依頼にも対応可能です。

また、常時3000点以上の在庫部品を有し、必要部品が無くても自社で調達。
代替品のご提案も可能で、手間のかかる部品調達を丸ごとお任せいただけます。

【その他のメリット】
■0603の実装に通常対応（0402も一部対応）
■手実装・手はんだにも対応
■品質への要求が厳しい車載・医療をはじめ幅広い分野で実績
■設計や組み立て、リワークなどにも対応可能

※詳しくはお問い合わせください。 （詳細を見る）

■シビアなノイズ対策
　アート電子は、DDR2などの高速伝送線路をはじめ、制御基板・各種電源基板・
モーター制御など、デバイス選定やシミュレーションはもちろんのこと、得意の
　基板設計における ノイズ対策で、安定した動作を実現いたします。

■回路設計ノウハウ（デジタル・アナログ・電源・特殊回路）
　アート電子はこれまで車載や産業機器などのあらゆる業界の電子回路設計を手掛け、
実装基板を納入してきました。そうして積み上げてきた回路設計ノウハウは技術者の
経験だけではなく、最新部品情報データをストックし共有しているので、難易度の高い
基板でも柔軟に回路設計を行う事が可能です。デジタルからアナログまで、
電子回路設計ならお任せください。

■すべて丸投げでもOK!
　回路設計の手が足りない！時間を短縮したい！そんな時こそアート電子を活用して
ください。例えば電源回路なら簡単なブロック図をお送り頂くだけで、あとは当社が
詳細をヒアリングの上、部品選定から回路設計まですべて行うことが可能です。
 （詳細を見る）

■急な仕様変更でもスピード対応
　開発・設計においては直前の仕様変更や、本決まりにならないまま
　設計を進めることもよくあります。
　アート電子は、そうした懸念をお持ちのお客様にも「フレキシブルに」
「スピーディに」対応致します。

■ノイズに強いパターン設計
　アート電子では、常にノイズに最大限配慮したパターン設計を行います。
　回路設計段階はもちろん、パターン設計後のシミュレーションに至るまで、
　ご要望やセットに応じて対策を講じ、完成後のトラブルを最小限に抑えます。

■量産まで考慮したパターン設計
　アート電子では、試作だけではなく量産も見据えたパターン設計を行います。
　当社に試作のパターン設計をお任せ頂いた場合でも、量産基板メーカー・実装
　メーカーの製造条件を頂くことで、その設計内容そのままで、量産に移行する
　ことが可能です。 （詳細を見る）

1. 電子機器の組み立てをワンストップでご提供。
　設計・部品選定・製作までお任せください。

　アート電子は、電子機器の組み立てを、ワンストップで
　ご提供いたします。
　プリント基板の開発・設計・実装はもちろん、これらを組み込む筐体の
　設計･組立からハーネス加工・配線に至るまで、電子機器の組み立てに
　必要なものはすべてアート電子で調達しお客様のもとに
　お届けいたします。
　
2. 1台からの組立でもOK!

アート電子は、電子機器の開発・設計を行う皆様のベストパートナー。
　プリント基板はもちろん、電子機器の組立のご依頼も、1台から対応
　しています。また筐体設計においても、おおよそのサイズと 取り合い
　しか決まっていない…という場合もOK！

3. 必要な部材を、すべて自社調達!すべて丸投げでも対応いたします。

　アート電子は、この電子機器業界に長年携わってきた知識とネットワークを
　駆使することで、電子機器の必要な部材を、すべて自社にて調達し、それを
　お客様のもとに完成品として納入いたします。


 （詳細を見る）

アート電子では、プリント基板を扱う電子回路の設計・開発者のための
『ノイズ対策　ハンドブック』を無料プレゼント中！

そもそも「ノイズとは？」といった基本から、ノイズ対策の方法、
プリント基板の回路設計におけるポイントなど、
実践的な内容がたっぷり詰まった大充実の１冊です。

【掲載内容】
■ノイズについて
■ノイズ対策の方法
■プリント基板設計から行なうノイズ対策
■プリント基板設計における勘所
■技術資料

◆ノイズ対策チャンネル（YouTubeチャンネル）を公開中◆
こちらも是非ご視聴ください！

※PDFダウンロードよりすぐにご覧いただけます。
※ダウンロードは抜粋版となります。全編ご希望の方はお問い合わせください。 （詳細を見る）

低価格　柔軟な波長領域帯への対応 （詳細を見る）

プレーン共振解析とは、EMI放射を増大する要因であるプリント基板のGNDプレーンと電源プレーン間の共振を解析することです。
対向する電源とグラウンドのプレーンがあると、ある周波数帯域で共振が発生します。
その為、共振点周波数でのEMI放射原因ノイズを増大する恐れがあります。 （詳細を見る）

ＩＣへの電源配線は、パスコンを経由して接続されるようにします。
具体的には、ビア（内層ベタ・電源）、パスコン、そしてICの順に繋ぐように設計します。
パターン設計上は初歩的な問題ですが、回路上では正確に読み取れない場合もあり、
プリント基板設計時に正しく反映されなければパスコンの効果が薄れ、ノイズが発生する原因になります。
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1. Pre Simulation ：基板設計前に検討を行い、主に回路とパターン構想の検討をします。
2. Post Simulation ：基板設計中に該当パターンを基板データから抽出して波形を確認します。

“IBIS”という半導体特性記述ファイル（メーカー提供）を用いて解析します。 （詳細を見る）

EMIチェックを利用すれば、EMI悪化要因を抽出し、基板を作成する前に対策することが出来ます。
設計初期段階で改善が可能です。

１５項目のチェック項目から実施したい項目を選択できます。
（デカップリングキャパシタチェック、リターンパス不連続チェック、クロストークチェックなど）
行いたいチェックを選択することが出来ます。 （詳細を見る）

回路図トレースを行う事で、ネットリストの出力が可能です。
ネットリスト作成の工数を削減できます。
データ化しますので、回路変更もすぐに対応できます。
回路変更が入った場合でも、変更箇所を書き換えネットリストを作成致します。
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BGAを使用した基板設計において、ノイズ対策を行なう場合、電源・GND間のパスコンの配置を、最適化することが重要です。
BGAは配線数が多いため、配線だけを優先してしまうと、パスコンの距離が長くなり、ノイズ対策の効果が薄れてしまいます。
では、BGAにおいて、パスコンはどのように配置すればいいのでしょうか。
BGAの外周にある電源ピンの場合は、一般的なICと同様に、部品面にてピンに近づける形で配置・配線します。
問題は、BGAの内側にある電源ピンの場合です。
この場合、パスコンは裏面に配置します。
ここで、疑問が出てくるのは、
「QFPなどのICの場合、一般的に裏面配置を避けるべきなのに、なぜBGAは裏面に配置するのか」という点です。
パターンの引き出し方については以下の動画にてご説明しておりますので、こちらをご確認下さい。 （詳細を見る）

終端抵抗とはケーブルやプリント基板パターンの末端における信号の不要反射を防ぐために高周波信号のエネルギーを抵抗器により消費させるものです。
まず終端の方式には、直列終端と並列終端とがあります。

【直列終端】
直列終端は、信号源デバイスの低インピーダンス出力に直列に抵抗を入れてインピーダンス整合に近づけるもので、デバイス出力のすぐ後に抵抗が直列に入ります。
よく耳にするかと思いますがダンピング抵抗の事です。手軽なために多く使われていると思います。

【並列終端】
並列終端は、負荷デバイスの高インピーダンス入力に並列に抵抗を入れてインピーダンス整合に近づけるもので、受け側のデバイスの近くに信号線と電源間および信号線とGND間に抵抗が入っているものです。反射ノイズを終端でインピーダンスマッチングさせて抑えます （詳細を見る）

モーター基板や産業機器向け電源、あるいは車載用基板など昨今は大電流基板と呼ばれるような厚銅基板や放熱基板を使った開発品が増えてきました。
通常のプリント基板で1Aの電流を流す場合には、銅箔厚35μm と 幅1mm で計算することが多いため、開発時にはどうしても銅箔厚と幅だけに目が行ってしまいがちです。
しかし、大電流基板を開発　設計する際には、これ以外にも様々なポイントに配慮しなければ、大きなトラブルに繋がりかねません。
では一体どういったポイントに着目すればいいのでしょうか。

今回は話をよりご理解して頂けるよう、下記にある詳細情報の図のような、4層基板で外層銅箔厚35μm　内層銅箔厚300μmの基板を題材にして説明して参りたいと思います。
この基板で100Aの電流を長そうとしたケースを考えます。
この場合のパターン幅は、
1外層　L1面　L4面　　　銅箔厚35μmなので、パターン幅1mmで電流1A
　100Aでは100mmのパターン幅が必要
2内層　L2面　L3面　　　銅箔厚が300μmなので、パターン幅1mmで電流10A
　100Aでは10mmのパターン幅が必要 （詳細を見る）

プリント基板では複数の回路に配線を接続する場合、代表的な接続方法として、一筆書き配線と分岐配線があります。
一筆書き配線（デイジーチェーン配線）はプリント基板配線でよく使用されている配線方法であり、複数の部品の間を分岐せず、直列に配線し一筆書きの様にすることです。
これに対して分岐配線（スター配線）とは、特定のデバイスから複数のデバイスへそれぞれ配線する方法です。
今回はプリント基板における一筆書き配線についての注意点をお伝えしたいと思います。
分かりやすいよう、具体的に下記のような回路図を想定します。これは1対多のBUS信号などを想定している、ドライバからレシーバ２つへ分岐せずに一筆書きしている配線です。（シミュレーション上は負荷を同じとしています）
パターン設計時はこのような配線になっていることが多いかと思います。 （詳細を見る）

１．パスコンの配置・配線の基本的なポイント
まずICへの電源配線は、パスコンを経由して接続されるようにするのが基本であり、具体的にはビア（内層ベタ・電源）、パスコン、そしてICの順に繋ぐように設計します。それではパスコンを使用するにあたっての基本的なポイントをご紹介して参りましょう。
1電源ピンに出来る限り近く配置する
ごくごく初歩的なことですが、パスコンは電源ピンに出来るだけ近くに配線します。部品配置上困難というケースも無くはないですが、ここを意識してパスコンの位置を決定することが、パスコンを機能させる上で何よりも重要になります。

＊記事の文字数に制限があるため詳細は、当社のホームページをご覧ください。 （詳細を見る）

A回路設計における注意点
１部品選定
　部品選定においては、発熱する部品をあらかじめ押さえておくことに加え、
　車載ECUなどが特徴的ですが、非常に高い温度環境下での動作が必要な場合、
　その使用する環境に応じた部品選定を行っておくことが必要です。
　その場合には、該当部品のデータシートから　動作温度　欄を
　確認することができます　例　-55°C～125°C など

Bパターン設計における放熱対策
１部品配置検討
　部品の配置検討において注意すべき点は、下記になります。
　a実装する部品の発熱を考慮した、部品配置を検討
　　発熱が集中しないようにレイアウトを考慮することは重要ですが、
　　たとえば部品には、A発熱が大きく、自身も熱に強い部品と、
　　　B発熱は大きいが自身は熱に弱い部品があり、
　　これらを隣接させないといった対応も必要です。
b部品面、はんだ面で発熱する部品を同じ位置に置かない
c放熱ビア　サーマルビア　を打つ
 （詳細を見る）

プリント基板のパターン設計においては、ノイズ対策のために配慮すべきことが他にもたくさんあります。
このうち、今回は　リターンパス確保のポイント　をお伝えいたします。
放射ノイズの発生を抑制するためには、リターンパスをしっかり確保しておくべきというのは、プリント基板に携わる方なら、みなさんよくご存知と思います （詳細を見る）

電子回路を開発・設計するとノイズの発生はつきものですが、ノイズの原因が分からず、どこから手を付ければいいかすら分からない、一度相談したいというお問合せを、立て続けに頂いています。
こうしたご相談に関しては、アート電子としては、ヒアリングを行わせて頂いた上で、まずはパターン配線を拝見させて頂くのですが、実は、ご相談の殆どが、パターン配線におけるノイズ対策の「基礎のきそ」が守られていなかった、というのが原因です。
その原因とは、例えば下記のようなケースです。
1短くまっすぐ配線すべきところ、部品配置の都合で長く配線
　https://www.noise-counterplan.com/point/412/
2パスコンの配置／配線が不適切
　https://www.noise-counterplan.com/point/403/
3ベタパターンが不必要に大きい
　https://www.noise-counterplan.com/point/395/
これらは、回路設計からパターン設計・実装・組立までを一貫して行っているアート電子では日常業務として行っているノイズ対策のチェック項目です。
 （詳細を見る）

プリント基板を使った電子機器を開発・設計するためには
・回路設計
・パターン設計
・基板製造
・基板実装
が基本的なフローとなりますが、このうち　「パターン設計」　に関しては、実は、パターン設計に携わる設計者の「数」および「質」が減少していくことが懸念されています。
というのも、プリント基板関連の国家資格として
「プリント配線板製造技能士」というものがあり、アート電子ではこの検定員も行っている関係で今年1月の試験も当社で開催されたのですが、年々、このプリント配線板製造技能士検定を受ける方が少なくなってきているのです。
我々のお客様である大手企業の中でもパターン設計自体をされない会社も増えてきているので、このままだと、高い品質の電子回路基板をスピーディーに供給できる会社が少なくなってしまうかも知れない、と本当に危惧しています。 （詳細を見る）

最近はプリント基板のパターン設計において、自動化が進んでいますが、
設計のミス、トラブルを未然に防ぐには、回路を読み取る力が必ず必要となります。
そこで別コラムで、「基板が動かない！？そんなトラブルを解決するたった３つのポイント」をお伝えいたしました。
https://www.ipros.jp/product/detail/2000700654

え？たった３つ？と思われたかも知れませんが、パターン設計において、この３つをチェックすることでほとんどのトラブルは回避することが可能です。

しかし、この３つを同時に実施することが非常に難しく、また、より確実にパターン設計のトラブルを無くすためには、”優先順位”を立てて実施していく必要があります。

そこで、その優先順位を立てる上で考えるべきポイントとはズバリ、「作業工程に合わせて優先順位を立てること」です。
「そんなの当たり前じゃないか！」と思われる方もおられるかもしれませんが、実はここがきちっと整理されていないことが多くあります。 （詳細を見る）

電子回路の設計・開発に携わられる方々は、きっとこれまでに基板が動かず、思い通りの開発スケジュールで進められない、といった事を一度は経験された事があるかと思います。さらに昨今は、電子回路の小型化、高速化、高密度実装がますます進むにつれてプリント基板のパターン設計においても、より複雑化・高度化してきており、上記のような懸念もますます高まってきています。基板が思った通りに動かない！挙動がおかしい！
実際にこういった事態が発生した際にはとても焦るのですが、シミュレーションをやってみたり、回路の隅々までチェックを行ってみたりと、みなさま右往左往されるのではないでしょうか。
実は、上記のような事態が発生する要因のほとんどは、プリント基板設計の「基本」ができていない、ということが多いのです。
しかし、例えばその回路が大規模な回路だったら…そんなに簡単にチェックできない、ということも事実です。
そこで、アート電子からは、まずは下記の３つのポイントをチェックして頂くことをお勧めいたします。簡単なことなのですが、ほとんどのトラブルは回避することが可能です。 （詳細を見る）

イミュニティを抑えるためには、
・イミュニティを抑えるためにどう設計するか　・イミュニティが発生した場合、どう抑えるかの２点で対策を行う必要があります。要は、イミュニティの発生を最小限に抑える設計を考え、それでも発生するイミュニティに対してどう対処するか、ということです。
この２点について、それぞれ説明していきます。
＜イミュニティを抑えるためにはどう設計するか＞
イミュニティを抑えた設計をする際、主に部品とプリント基板に注目する必要があります。
下記、その中でも重要なノイズ対策の一覧です。
〇 部品によるノイズ対策
　１．コンデンサによるノイズ対策　２．コイルによるノイズ対策　３．サージ吸引素子によるノイ　４．アイソレーション素子・部品によるノイズ対策　５．シールドによるノイズ対策 （詳細を見る）

ガラエポ基板などのリジット基板の場合は、電子回路を設計するエンジニアの方々のほとんどが設計経験があり、さらに先輩や同僚にもアドバイスを受けられる、という事もあり、開発・設計においてはさほど大きなハードルにはなりません。
しかし、フレキシブル基板については、経験値や知見が圧倒的に少ないケースが多く、フレキ基板を使った開発を進める際には、戸惑うことも多いのではないでしょうか。
実際、フレキシブル基板はリジット基板と違って、基板仕様を伝えたとしても、製造プロセスを考慮してメーカー側でかなりの編集・変更を行うので、開発・設計者は基板の仕様書や図面・回路パターンを送付するだけでなく、どこが重要なポイントかを明示し、フレキシブル基板の仕様を事前にしっかりとすり合わせることが必須になってきます。
このコラムでは、フレキシブル基板に携わったことが無い方・少ない方向けに、フレキシブル基板を使った電子回路を設計する際には、まずどういった事を押さえておくべきか、何を明確にすべきかをポイントを絞ってお伝えしていていきます。 （詳細を見る）

電子機器の製品の機能を大きく左右する回路設計は、みなさま自社内で行われることが殆どかと思います。
しかし、昨今は急遽立ち上げが必要でメイン回路以外の部分を外部に委託したり、あるいはそもそも新しい機能であるため知見を借りながら進めたい、といったこともあるかと思います。

ポイント１：仕様書がベストだが、必ずしも必要ではない

まず1つ目は、「仕様書」を用意して頂くことです。
改めて、仕様書について整理すると、
「そのプリント基板がどのような製品に使われ、どのような用途で使われ、どういった機能を持ち、どんな構成なのか」を明記したものであり、回路設計を進めていく上で非常に重要な資料です。
仕様書の書き方はお客様により様々ですが、

・製品概要・見積仕様・要求仕様・PCソフト構成（ハード、ソフトを含めるのか）・基板仕様
　が書かれているのが一般的です。
「仕様書がないと、やはり依頼は難しいか・・・」と思われた方、ご安心ください。
　仕様書がない場合でも、「製品イメージ図」「製品概要」の２つを押さえていただいていれば大丈夫です。
　その内容を元にヒアリングを行って、進めることが可能です。 （詳細を見る）

基板改造・基板改修はアート電子にお任せください。
リワーク、ジャンパー配線、パターンカットなどのスピーディかつ正確な作業に加え、これまでの豊富な基板改造・基板改修の実績に基づくノウハウのご提供や、より効率良く確実な改造・改修につながるご提案を行います。結線・カットする箇所さえご教示頂ければ、最も効率的な配線を当社にて考案し、ご提案することが可能です。 （詳細を見る）

今回は、フローパレットを使用した部品実装をする時の
基板設計で注意するポイントをご紹介します。
プリント基板の高密度化により、基板や、搭載する部品の種類によっては、
両面リフロー実装の後に、フロー実装を行う基板があります。
フロー実装のメリットは、基板に挿し部品をたくさん実装した状態で、
はんだの噴流を基板の裏面に当てる為、一度にたくさんの部品をはんだ付けする事ができます。
デメリットは、部品の高さや配置によって全ての部品に同じように噴流を当てる事が難しい為、
ショートや、仕上がりのバラつきなどのはんだ付けに関する不良が出てしまう事もあります。 （詳細を見る）

プリント基板の設計段階で、基板端のギリギリの位置に
部品を配置する必要がある時は注意が必要です。
部品の実装工程のことを考慮しないで、基板端のギリギリの位置に部品を配置すると、
マウンターでSMD部品の機械実装ができなくなる可能性があります。
今回は、基板端と部品の距離に関して部品実装工程の観点から注意点をご紹介します。 （詳細を見る）

今回は、リード部品をプリント基板にはんだ付けして
部品を取り付ける為の穴の設計方法に関するポイントをご紹介します。
プリント基板にとって基板に設置される穴はパターン配線と同じくらい重要な要素の１つです。 （詳細を見る）

今回は、捨て基板を付けたり、複数のプリント基板をシート面付して、
基板を製造する時の注意点をご紹介します。
シート面付けとは、複数の小さな基板を大きな1枚のシート基板にまとめ、
基板を製造することを指します。
複数の小さな基板を大きな1枚のシート基板にまとめる時は、
一般的に、Vカット加工と、ルーター加工の2種類のシート面付編集方法があります。 （詳細を見る）

プリント基板には、部品の種類や、部品番号を識別する為の文字が記載されています。
基板に記載されている、文字のことを、シルク文字と言います。
プリント基板には、シルク文字以外にも、実装される部品の形状を、シルクで図示することで、
部品の実装向きや、基板のデザインを視覚的に理解できるようになっています。
プリント基板に実装する部品の、実装密度が高くなってくると、
プリント基板設計の、シルク文字編集も、大変な作業となる場合もあります。 （詳細を見る）