HRSジャパン株式会社 サーボ駆動バルブゲートシステム『FLEXflow』※技術資料進呈

サーボ駆動バルブゲートシステム『FLEXflow』※技術資料進呈 http://www.ipros.jp/public/product/image/fef/2000372810/IPROS4056891640129086122.PNG 【仕様】 ○G/Aシリーズ(プレート上)/G/Aシリーズ(横置き)/Mシリーズ(マニホールド上) ○ピン直径/サイクル中の最大圧力 →G/Aシリーズ:7mm/2000バール 10mm/1000バール →Mシリーズ:5mm/1800バール ○最大ストローク:19mm/19mm/12mm ○最大ピン速度:50mm/s ○最小閉じ時間(18mmストローク):0.38s/0.38s/0.24s ○電力:400W ○最小調整ステップ:<0,1mm ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。 HRSジャパン株式会社 機械部品 > 金型 > プラスチック金型

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射出成型におめる「プレッシャーマーク(ツヤムラ)」を防ぎ、製品表面品質を大幅に改善する方法とは?【技術資料を進呈中!】

『FLEXflow(フレックスフロー)』は、サーボ駆動のバルブゲートシステム。特に自動車の内装・外装用の大物部品に対し、必要型締力や製品重量を減らしつつ、プレッシャーマーク(ツヤムラ)を発生を抑える画期的な射出成型法です。

カスケード射出成型のデメリットである、システム内での圧力変動による外観欠陥の発生を、当システムであれば、金型キャビティ内での溶融樹脂流動を連続的で均一的状態に保つ事が可能。高品質な表面仕上がりを繰り返し実現できます。


只今、『電動バルブゲートを活用したツヤムラレス及び低圧射出成型法』の技術資料を配布中!
射出成型による部品の仕上がりに不満をお持ちの方は、必見の技術資料です。

★技術資料は、下記「PDFダウンロード」よりご覧いただけます。

基本情報サーボ駆動バルブゲートシステム『FLEXflow』※技術資料進呈

【仕様】
○G/Aシリーズ(プレート上)/G/Aシリーズ(横置き)/Mシリーズ(マニホールド上)
○ピン直径/サイクル中の最大圧力
→G/Aシリーズ:7mm/2000バール 10mm/1000バール
→Mシリーズ:5mm/1800バール
○最大ストローク:19mm/19mm/12mm
○最大ピン速度:50mm/s
○最小閉じ時間(18mmストローク):0.38s/0.38s/0.24s
○電力:400W
○最小調整ステップ:<0,1mm

●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

価格 ※お問い合わせください
価格帯 お問い合わせください
納期 お問い合わせください
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発売日 取扱い中
用途/実績例 【用途】
○インストルメントパネルセンターコンソール
○ドアパネル
○バンパーフロントグリル
○光学部品
○ファミリーモールド
○異なるショット重量の部分のある部品
○クリーン製造環境

●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
よく使用される業種 飲食料品、産業用機械、機械要素・部品、民生用電気機器、産業用電気機器、電子部品・半導体、光学機器、自動車・輸送機器、医療機器、製造・加工受託、その他製造、その他

カタログサーボ駆動バルブゲートシステム『FLEXflow』※技術資料進呈

『電動バルブゲートを活用したツヤムラレス及び低圧射出成型法』

『電動バルブゲートを活用したツヤムラレス及び低圧射出成型法』 表紙画像

『FLEXflow(フレックスフロー)』は、サーボ駆動のバルブゲートシステム。特に自動車の内装・外装用の大物部品に対し、必要型締力や製品重量を減らしつつ、プレッシャーマーク(ツヤムラ)を発生を抑える画期的な射出成型法です。

カスケード射出成型のデメリットである、システム内での圧力変動による外観欠陥の発生を、当システムであれば、金型キャビティ内での溶融樹脂流動を連続的で均一的状態に保つ事が可能。高品質な表面仕上がりを繰り返し実現できます。


★『電動バルブゲートを活用したツヤムラレス及び低圧射出成型法』の技術資料を配布中!
射出成型による部品の仕上がりに不満をお持ちの方は、必見の技術資料です。

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サーボ駆動バルブゲートシステム『FLEXflow』

サーボ駆動バルブゲートシステム『FLEXflow』 表紙画像

【掲載内容 ※詳しくはカタログをご覧ください。】
『FLEXflow(フレックスフロー)』は、サーボ駆動のバルブゲートシステムで、射出中での精確で簡単な、そして自由度の高い圧力制御やフローレートを全体の射出工程中に実現します。
工程パラメータの調整における高い自由度により、シーケンシャル射出成形に革新をもたらしました。
様々な利点の中で、部品品質の向上や難しいとされるアプリケーションに性能を発揮します。

【特長】
○外観結果(表面品質改善、部品反り低減、適切なフローバランス)
○コスト削減(約20%の型締力削減、5%までの部品重量削減)
○作業上の利点(ドライ、清潔で安全、簡単なメンテナンス)

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