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なぜなぜ分析・目で見る管理:QC活動の基礎知識5

QC活動の基礎知識

更新日:2018年4月6日(初回投稿)
著者:楽々改善舎 代表 現場改善コーチ 来嶋 一弘

前回は、代表的な小集団活動であるQCサークル活動を紹介しました。今回は、QC活動の実践に役立つ具体的な手法として、なぜなぜ分析と目で見る管理を紹介します。どちらもトヨタ生産方式の代表的な手法の一つで、QC活動で活用すれば、製品の品質安定を見込めます。

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1. トヨタ生産方式に学ぶ品質安定のヒント

本連載の第3回で、トヨタ生産方式(Toyota Production System、TPS)における品質の考え方を解説しました。トヨタ生産方式では、さまざまな改善手法が、継続して開発されています。トヨタ生産方式の代表的な改善手法は、ムダの排除、品質向上、在庫削減・生産性向上、ジャスト・イン・タイムの実現の4つの目的に分類できます(図1)。

図1:トヨタ生産方式の代表的な改善手法(目的別4分類)

図1:トヨタ生産方式の代表的な改善手法(目的別4分類)

このうち、品質向上に役立つ手法としては、なぜなぜ分析、目で見る管理、ポカヨケがあります。また、生産性向上に有効な標準作業は、品質の安定にも役に立つ手法です。今回は、これら4つの手法から、なぜなぜ分析と、目で見る管理の2つを解説します。ポカヨケ、標準作業の2つについては、次回解説します。

トヨタ生産方式を導入する際の注意点は、それぞれの企業に適した方法にアレンジすることです(参照:標準作業と異業種展開、トヨタ生産方式の基礎知識4)。そのためには、各手法の目的や考え方を、正しく理解することが重要です。

2. なぜなぜ分析

不良品や機械トラブルが発生したとき、直感で対策を行ったものの、なかなか解決できなかった経験はありませんか? 現場の担当者は、毎日、製品や機械を見ているので、直感で対応できると考えがちです。しかし、直感による対策が、常に適切とは限りません。問題発生のたびに事後処理を行っていれば、最善策を施すことができず、トラブル対策にも時間がかかってしまいます。

トヨタ生産方式では、問題が発生すると、なぜなぜ分析を行います。なぜなぜ分析とは、発生した問題に対して「なぜ」を5回繰り返すことで、真の原因を追求し、問題を根本から解決する手法です。1つの問題に対し、5回の「なぜ」を考えることは、実はかなり難しいことです。しかし、トヨタでは「なぜ」と5回繰り返すことで、真の原因がほぼ見つかることを経験上知っているため、なぜなぜ分析を重要と見なしています。図2に、なぜなぜ分析で、機械故障の真因を追求した事例を示します。

図2:なぜなぜ分析で真因を追求した事例

図2:なぜなぜ分析で真因を追求した事例

この事例では、なぜ機械の故障が生じたのかを問うことから始め、問いを5回繰り返すことで、真因の追求に至っています。一般的に、故障した機械の状況を調べれば、原因は油切れであることは、すぐに分かります。対策として、注油を行うことも容易です。しかし、これでは根本的な解決になっておらず、また同じ故障が発生してしまいます。事例では、故障箇所の注油を定期点検項目に入れることで、再発を防ぎました。

さらに、注油が定期点検項目に入っていなかった原因を追求すると、定期点検項目の策定者が、機械構造を十分に理解していなかった、すなわち教育の不十分が明らかになりました。メカ構造に関する教育を行い、機械のどの箇所に注油が必要かを理解できれば、定期点検項目から漏れている他の箇所にも気付くことができます。

続きは、保管用PDFに掲載中。ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。

3. 目で見る管理とは?

保管用PDFに掲載中。ぜひ、下記よりダウンロードして、ご覧ください。

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