IoT時代に中小メーカーが必要とする生産管理ソリューションへ

ＩｏＴの普及など、製造業における「データの重要性」は増すばかりです。しかし、受発注や生産管理を行うシステムとして、ＥＲＰやＰＬＭ、ＭＥＳなど様々なシステムがある一方で、実際には導入やその後の運用に苦労している企業も多く存在します。そんな状況に警鐘を鳴らすのが、自動車産業の中心地、豊田で創業したＴｒａｎｚａｃ（愛知県豊田市）です。同社は製造業の街・豊田市で培った経験を活かし、汎用性・拡張性の高い生産管理ソリューションを中小企業向けに提供。今回、同社の製品特長や、新製品の概要、今後のビジョンについて話を聞きました。

今回紹介する技術と製品

生産管理ソリューション『ＴＰＭＳ』

『ＴＰＭＳ』は、低コスト・最短1日スタートを実現したクラウド型の生産管理ソリューションです。必要に応じたカスタマイズに対応し、拡張性の高いパッケージを実現。現場の細かいニーズに応えつつ、手軽に現場の生産性向上が図れます。月額制のため期間限定での導入や、段階的な導入もOK。タブレットを利用した直観的な操作性も特長です。

この記事で紹介した製品の関連資料がダウンロードできます。

“無理なEDI導入はかえって負担を増やす”
製造現場とシステム開発のギャップを埋めるため起業

Tranzac株式会社　代表取締役鈴木裕輝氏

製造業においてＩｏＴ・ＡＩ・ロボットといったテクノロジーの活用が進む一方で、実際のところはITシステムの導入さえままならない中小メーカーが多くあるのも事実です。理由としては、ＩＴ人材の不足や、導入効果の評価しづらさ、初期投資にかかる費用など、様々な要因があります。また、システムを導入しても、上手く扱えないとかえって生産性に悪影響が出るケースもあり、現場の効率化がなかなか進まずに悩んでいる企業も多いようです。

例えば、私が前職に勤めていた際、紙ベースがメインだった受発注を、EDI化により効率化しようという動きがありました。ただ、取引先によってフォーマットが異なるため、紙の情報をデータ化するために莫大な工数がかかるといった課題に直面したことがありました。

また、製造現場とソフトウェア開発者の両方の気持ちを汲むことへの必要性も感じていました。熟練工の知識や経験の方がシステムよりも信用できると考える製造現場も多く、開発者側も現場の課題を把握しきれていないため、効率化がなかなか進みませんでした。このギャップを埋めることで、本当に現場の効率化につながるソフトウェアを提供しようと創業したのが当社です。

“導入しやすさ”を追求した、「シンプルなシステム」。
低コスト・ラピッドスタート・簡単操作を実現

スマートモノづくり応援ツールに選定された「MES」。使いやすく分かりやすいUIが特徴的

当社では、生産性・品質向上に向けた現場主導型のソリューションの提供を行っています。当社製品の特長としては、一貫して中小企業が導入しやすい形にしていることです。具体的には大きく３つあり、一つ目が最短１日でセットアップでき、実際の業務や生産ラインでスグに始められる“立ち上がりの早さ”。二つ目がサーバが要らないクラウド型サービスであり、低コスト・短期間で導入できる“ハードルの低さ”。三つ目はタブレット対応により誰でも簡単に操作が行える“使いやすさ”です。

当社の製品の中ではじめに注目を集めたのは、製造実行システム「ＭＥＳ」でした。ＭＥＳは生産製造工程において、現場のヒト・モノ・データの流れを正確に関係先へ展開できます。いわゆる、生産計画・実績の見える化です。生産管理システムが持たれている「カスタマイズしないと使えない」「導入までに期間がかかる」「高価で手が出せない」というイメージを払拭した点が評価され、２０１６年には、ロボット革命イニシアティブ協議会「第１回中堅・中小製造業向けＩｏＴツール公募イベント」にてスマートモノづくり応援ツールに選定されました。

また当社では、ＭＥＳの他に、大きく２つの製造業向けシステムを提供しています。

一つが、倉庫管理システム「ＷＥＳ」です。倉庫内の荷物の入出荷・在庫管理やピッキングの進捗管理、トレーサビリティなどを実現するシステムで、全ての情報がリアルタイムで反映されるため常に最新の作業進捗を把握できるほか、ミスの低減にもつながります。

もう一つが、生産スケジューラ「ＡＰＳ」です。これは、ＡＩの活用により生産スケジュールの策定を“半自動化”できるシステムで、ＡＰＳが作成したスケジュールを人間が調整することで、その内容をシステムが学習し、どんどん精度が向上していきます。操作も非常に簡単で、緊急作業の割り込みにも柔軟に対応可能です。

ただ、これらの製品はパッケージシステムであり、特定の問題を解決するものです。そのため、お客様の細かなニーズに応えるには、外部システムとの連携など、パッケージの“拡張性”が必要でした。

必要な機能を組み合わせて、細かいニーズにも対応する
拡張性の高いパッケージ。IoTセンサーとの連携もOK

WES、MES、APSと各システムが連携するほか、IoT対応により、リアルタイムな状況把握が可能となる

そこで、新たに開発したのが生産管理ソリューション「ＴＰＭＳ」です。これは、ＷＥＳやＭＥＳを発展・融合したものですが、これまで行ってきたＭＥＳへの機能追加などとは一線を画すものとなっています。具体的には、企業ごとの課題に応じた機能をパッケージ化したシステムとなっており、平たく言えば、当社製品の特長である“導入の手軽さ”はそのままに、“より痒い所に手が届くシステム”が手軽にカスタマイズできるということです。

IoTセンサーとの連携も可能で、設備連動したMESで、自動的に実績や保全の情報を収集し、リアルタイムに稼働状況を可視化できます。また、今までは独立していたＷＥＳとＭＥＳが直接データ連携できるほか、ＡＰＳを組み込むことで生産リードタイムをより的確に算出できるようになります。つまり、受注から製造、出荷にいたるまで、より過不足のないプロセス・業務フローが構築可能になるというわけです。

すでに医療部品メーカーでの導入実績があり、それまで紙ベースで行っていたＮＣ旋盤の生産調整をＴＰＭＳで半自動化することに成功しています。これにより、一人当たりで担当する生産設備が３台から５台に増えるなど、生産性が大きく向上しました。また、受注から出荷までをデータで管理できるため、医療分野で特に重視されるトレーサビリティの観点でも評価いだいています。

正直なところ、生産管理システムを導入するだけでは生産性は向上しません。むしろ、システム導入により、仕事が増えたという声もよく耳にします。一番大切なのは、“導入の後”です。

実績データを見える化して終わりではなく、「サプライチェーンの構築」「ヒトと設備能力の最大化」「分散生産工場の実現」など、ビジネス全体を見据えた“情報の活用”が必要となります。当社としては、今回ご紹介した「ＴＰＭＳ」を通じて中小サプライヤーの生産性を高めると共に、ＩｏＴ時代のビジネスに欠かせないプラットフォームとして「つながる工場」の実現にも貢献していきたいと考えています。