総合カタログ-1 | 穴加工工具Oct 2023

『切削工具各種採用事例集 Vol.1』は、グーリング営業部門が現場で相談を受けたり工具提案アプローチを行い、ユーザ様が抱える切削に関する悩みや課題に向き合うことで、改善&解決に結びついた数々の事例を集めた小冊子です。 （詳細を見る）

当資料は「切削工具のトラブルシューティング」について掲載しています。

ドリル各部の名称をはじめ、表面処理のグレードと特徴や、表面粗さの
種類、表面記号、仕上げ記号などについて図や絵を用いて
詳しくご紹介しています。

【掲載内容(抜粋)】
■ドリル各部の名称
■表面処理のグレードと特徴
■表面粗さの種類、表面記号、仕上げ記号
■穴・軸の寸法許容差／硬さ換算表
■超硬ドリルのトラブルシューティング

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ドリルの全要素を最適化することで高送りを可能にしサイクルタイム短縮を実現するハイパフォーマンスドリル『RT 100 XF』
RT 100 XF用に専用開発された超硬素材を採用し、工具摩耗を早める要因となるチッピングを抑制。
超多層膜nanoFireコーティングの採用と前後の特殊処理により超硬母材への密着性を強化。
コーナーチャンファー付きダブルマージン仕様による高い同心度・直進度・穴公差。
表面ポリッシュ加工によりワークへの熱流入を減らし、切屑の高い排出性を備えています。 （詳細を見る）

グーリングのベストセラーの一つである高能率超硬ドリル『RT 100 U』の内部給油タイプ（油穴付き）。
靭性の高い超微粒子超硬母材を使用し、グーリング独自の多層Fireコーティングで長寿命を実現。
内部給油でノンステップの高能率穴あけ加工が可能。
m7プラス公差 (品番5525を除く) でロングドリルのガイド穴にも適しています。
エンドミルシャンクはミーリングチャックでも把持可です。 （詳細を見る）

グーリングのベストセラーの一つである高能率超硬ドリル『RT 100 U』
靭性の高い超微粒子超硬母材を使用し、グーリング独自の多層Fireコーティングで長寿命を実現。
幅広い加工に対して高能率穴あけ加工が可能。
m7プラス公差でロングドリルのガイド穴にも適しています。
エンドミルシャンクはミーリングチャックでも把持可です。 （詳細を見る）

最大40xDまで標準プログラムに備え、オイルホール付きで高能率・高精度の深穴加工を可能にする為に開発された『RT 100 T』
15xD, 20xD, 25xD, 30xD, 40xDの5種類をラインナップ。
MQLに対応する溝形状と刃先設計。
径サイズはΦ3.0～Φ14.0まで揃えています。


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ステンレスを高速かつ高精度で穴加工し、長寿命で使用する為に開発された『RT 100 VA』
溝形状をステンレス加工に最適化し、切削で発生する熱が蓄積した切りくずを素早く排出できるよう設計。
クーラントダクトを備え内部給油で加工部位を直接冷却できるため加工硬化を抑制。
送り速度を上げてステンレスを加工できます。


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困難な機械加工である高硬度鋼やNi基合金の加工における課題を解決する為に開発された『RT 100 HF』
強靭な刃型形状で設計され、ダブルマージン採用で加工安定性と表面品質を向上。
内部給油により加工部位を効率よく冷却して熱発生を抑制し切りくずをスムーズに排出。
高硬度材やNi基合金の加工に最適な自社開発の超硬素材を使用。
5500HVの極高硬度“Signumコーティング”を採用しています。


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困難な機械加工である高硬度鋼やNi基合金の加工における課題を解決する為に開発された『RT 100 HF』
強靭な刃型形状で設計され、ダブルマージン採用で加工安定性と表面品質を向上。
高硬度材やNi基合金の加工に最適な自社開発の超硬素材を使用。
5500HVの極高硬度“Signumコーティング”を採用しています。


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非鉄金属の加工において重要なスムーズな切りくず排出とそれを可能にする切りくず形状最適化を追究したアルミ用超硬ドリル『RT 100 Al』≪内部給油タイプ（油穴付き）≫
アルミ, 銅, 真鍮, 青銅合金及びプラスチックの穴加工に最適。
軟質でタフなアルミから脆いアルミ合金まで幅広く適用し良好な切りくずを形成。
最適化された切れ刃が加工中の温度を抑制し構成刃先を防ぎます。 （詳細を見る）

グーリングが特許を取得している先端のラジアスポイント形状により、ねずみ鋳鉄やダクタイル鋳鉄の加工に最適化した『RT 100 R』
コーナーをR形状にすることにより耐摩耗性に優れ、従来品に比べ長寿命を実現。
また自動車産業で特にニーズが増加しているCGI(コンパクトグラファイト鋳鉄)やADI(オーステンパードダクタイル鋳鉄)のような比較的新しい素材の加工にも対応。
通り穴加工に於いては抜け側のバリを抑制します。
内部給油方式によりノンステップで高能率穴あけ加工が可能です。 （詳細を見る）

グーリングが特許を取得している先端のラジアスポイント形状により、ねずみ鋳鉄やダクタイル鋳鉄の加工に最適化した『RT 100 R』
コーナーをR形状にすることにより耐摩耗性に優れ、従来品に比べ長寿命を実現。
また自動車産業で特にニーズが増加しているCGI(コンパクトグラファイト鋳鉄)やADI(オーステンパードダクタイル鋳鉄)のような比較的新しい素材の加工にも対応。
通り穴加工に於いては抜け側のバリを抑制します。 （詳細を見る）

『ストレートシャンクドリル　3×D用 タイプN』は、切削工具全般を
取り扱っている総合工具メーカーのグーリングジャパンの製品です。

汎用性の高い超硬ソリッドドリルで、アルミ・一般鋼等さまざまな
被削材に対応します。

【特長】
■超硬合金を使用
■DIN 規格 No.6539
■先端角度 118°
■刃径公差 h7
■シャンク公差 h7

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グーリングが幅広く展開する深穴加工用ガンドリルの中で穴あけ深さ最大80xDまで標準ラインナップする『EB 80』超硬ロウ付けガンドリル
チップブレーカー付き。
全ての被削材に対応でき汎用性の高い2点パッドヘッド形状採用。
ユーザ要求仕様に応じた特注品の対応・製作も可能で、深穴加工のニーズを満たします。 （詳細を見る）

グーリングが幅広く展開する深穴加工用ガンドリルの中で溝長最大160まで標準ラインナップする『EB 100』超硬ソリッドガンドリル
チューブとヘッドが一体となった超硬ソリッドタイプでねじれ強度増。
全ての被削材に対応でき汎用性の高い2点パッドヘッド形状採用。
ユーザ要求仕様に応じた特注品の対応・製作も可能で、深穴加工のニーズを満たします。 （詳細を見る）

グーリングが幅広く展開する深穴加工用ガンドリルの中で非鉄金属用に開発された高能率2枚刃ガンドリル『ZB 80』
2枚の切れ刃がある為1枚刃と比べて高送り加工が可能。
アルミ専用と鋳鉄専用の2タイプあり。
ユーザ要求仕様に応じた特注品の対応・製作も可能で、深穴加工のニーズを満たします。 （詳細を見る）

グーリングが幅広く展開する深穴加工用ガンドリルの中にあってインサート交換式で各種被削材に対応でき柔軟性を発揮する『EB 800』
交換式の超硬インサートは4種類のコーティングから選択可能。
構成部品が少ないシンプル構造のため安定した加工。
構成部品を機上で交換できる為ホルダ自体の取り外しが不要です。
ユーザ要求仕様に応じた特注品の対応・製作も可能で、深穴加工のニーズを満たします。 （詳細を見る）

既存の小ロット向けハイスドリルではカバーできなかった、中ロット生産に最適なパワフルHSS-E-PMドリル『GU 500』
粉末ハイス(HSS-E-PM)と多層コーティングの採用による優れた耐摩耗性。
公差h6のエンドミルシャンクで高精度のクランプ。
丸みを帯びた独自の溝形状による優れた切り屑排出性。
118°の先端角と4ファセットポイント研磨により、優れた食い付き性能とセンタリング性で高精度な穴加工ができます。

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一般鋼から非鉄金属、鋳鉄、ステンレス鋼まで対応可能な汎用性の高い
TiNコーティング付きHSCOエンドミルシャンクドリル『GU500』
工具材料にコバルトハイスを採用。
多用途性に優れたTiNコーティング付き。
強力で精密な把握が可能なエンドミルシャンクです。


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位置決めドリル不要でバリが少なく穴精度が良好な加工ができる、多段切れ刃（最大6ステップ）HSSドリル『ステップパワードリル』
薄板やパイプ等の中空構造物の穴加工に最適。
高い位置決め性能を持つ先端形状によりスポッティングドリル不要。
最大6ステップある多段切れ刃がスラスト抵抗を下げ大きな力が不要。
バリの生成を抑制し真円度の高い穴加工。
3面フラットシャンクを採用しチャック内でのスリップ防止。
ハンドドリルを始めボール盤やCNC機等で幅広く使用できます。
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グーリングのベストセラーの一つであり、他の追随を許さない超高速・ハイパフォーマンス性能を持つ超硬ソリッドリーマの止り穴用『HR 500 S』内部給油タイプ（油穴付き）。
高品質な穴仕上げを超高速で加工可能。
加工時間短縮による大幅な生産効率の向上。
被削材の適用範囲が広く、ハイパフォーマンスと高い信頼性を両立。
センタースルー方式の内部給油により、止り穴における切りくずの確実な排出を実現します。 （詳細を見る）

グーリングのベストセラーの一つであり、他の追随を許さない超高速・ハイパフォーマンス性能を持つ超硬ソリッドリーマの貫通穴用『HR 500 D』内部給油タイプ（油穴付き）。
高品質な穴仕上げを超高速で加工可能。
加工時間短縮による大幅な生産効率の向上。
被削材の適用範囲が広く、ハイパフォーマンスと高い信頼性を両立。
シャンクスルー方式の内部給油により、貫通穴において送り方向への確実な切りくず排出を実現します。 （詳細を見る）

グーリングのベストセラーの一つであり、他の追随を許さない超高速・ハイパフォーマンス性能を持つ超硬ソリッドリーマのアルミ加工用『HR 500 Alu』内部給油タイプ（油穴付き）。
高品質な穴仕上げを超高速で加工可能。
加工時間短縮による大幅な生産効率の向上。
DLCコーティング付きでアルミとアルミ合金の加工に最適。
センタースルー（止り穴）及びシャンクスルー（貫通穴）の内部給油方式により、確実な切りくずの排出を実現します。 （詳細を見る）

グーリングのベストセラーの一つであり、他の追随を許さない超高速・ハイパフォーマンス性能を持つ超硬ソリッドリーマの鋳鉄加工用『HR 500 CAST』内部給油タイプ（油穴付き）。
高品質な穴仕上げを超高速で加工可能。
加工時間短縮による大幅な生産効率の向上。
Signumコーティング付きで鋳鉄(FC・FCD)の加工に最適。
センタースルー（止り穴）及びシャンクスルー（貫通穴）の内部給油方式により、確実な切りくずの排出を実現します。 （詳細を見る）

超高速・ハイパフォーマンス超硬リーマで革新者として知られるグーリングがラインナップする汎用タイプの超硬マシンリーマ
様々な被削材に対応。
止り穴及び貫通穴の双方に使用可能。 （詳細を見る）

新開発の切れ刃形状によって面取り加工時の切削抵抗を大幅に削減し、美しい加工面が得られる新形状スパイラルタイプのカウンターシンク『SpyroTec』
3枚の異形コンベックス切れ刃とねじれ角の作用によりビビりのない安定加工。
最大60%のスラスト抵抗削減と最大50%の切削トルク削減。
ハンドドリルにおいても簡単に使用できる利便性。
高い耐摩耗性と高温硬さのあるTiAlNコーティングで様々な被削材への適用と長寿命化を実現しました。


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ビビりが少なく真円度の高い安定した面取りとバリ取りが可能な3枚刃の90°カウンターシンク
3枚刃の採用により優れた切削バランス。
ストレートシャンクとテーパーシャンクから選択可能。
各種コーティングにより様々な被削材に適用可能です。


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ビビりが少なく真円度の高い安定した面取りとバリ取りが可能な3枚刃の60°カウンターシンク
3枚刃の採用により優れた切削バランス。
ストレートシャンクとテーパーシャンクから選択可能。
安定した加工で各種被削材に適用可能です。


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1回のセットアップと短いサイクルタイムで穴の入口/出口と交差穴のバリ取り加工ができる『EW 100 G』
標準品ラインナップのため特注品製作と比較して優位な価格にで提供可能。
工具呼び径の前後0.25mmの加工穴径に適用可能。
少ないセットアップ回数と短いサイクルタイムでバリ取り作業を自動化。
高コストで作業者の熟練を要する手作業工程を代替することができます。


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従来のリーマによるバリ取りでは除去し切れなかった工具と穴壁の間のバリも短時間で確実に取り除く『EWR 500』
グーリングが特許取得している工具形状でユニークな製品。
径方向にかかるクーラント圧でリーマと穴壁間のギャップを閉じて加工。
クーラント圧を利用することで穴交差部のバリを確実に除去。
上記加工方式を採用することにより穴壁へのダメージをほぼ無くすことができます。


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円弧補間プログラムにより穴の入口/出口の90°バリ取りが可能なフロント/バック兼用デバリングツール『EW 100 VR』
先端ひし形部分のフロントとバック面に90°の切れ刃。
円弧補間プログラムにより穴の輪郭に沿ってバリ取り加工。
アルミナコート付き超硬ソリッドの為安定した加工と仕上りが可能です。


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グーリングジャパンでは、簡単操作で高精度なチャッキングが出来る
ハイドロチャックや温度の変化が目視で確認できる焼きばめチャック等を
取り揃えています。

多種多様なツールホルダの組合せにより、マシニングセンタ、ターニングマシン、
トランスファライン、セッティング装置など幅広い用途への応用が可能です。

【構成】
■スピンドル/基本ホルダ
　・HSKインターフェイス付スピンドル自動/手動クランピング
　・スピンドルアダプタ
　・ISOテーパスピンドル
■ツールホルダモジュール、アクセサリ、GM300互換ツーリングシステム
　・HSKブランク
　・ドリル/面取りツールシステムFS300
　・ISOテーパベーシックホルダ　など
■ツールホルダ
　・油圧チャック
　・シュリンクチャック
　・シンクロタッピングチャック　など

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国内工場に導入されたグーリング自社開発設備で新品購入時と同じ皮膜を再コーティングできるサービスを展開中！

世界初のコーティング付き工具を開発して以来R&Dを通じて技術を発展。
コーティング設備を自社開発し世界各地の拠点で高品質なサービスを展開。
ユーザー様に近い場所で工具品質の維持向上をサポートしています。
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粉末ハイス(HSS-E-PM)にFireコーティングを施した、難削材加工に最適な高能率ハイスドリル『GT 500』
3xDと5xDの2タイプ。
粉末ハイス(HSS-E-PM)と多層コーティングを採用することで優れた耐摩耗性を有しています。
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S型シンニングを施したHSS汎用ストレートドリル『タイプ N』
その中で最も短いスタブドリルです。 （詳細を見る）

S型シンニングを施したHSS汎用ストレートドリル『タイプ N』
その中で最もスタンダードなレギュラサイズです。 （詳細を見る）

S型シンニングを施したHSS汎用ストレートドリル『タイプ N』
バリエーション豊富に展開するうちのセミロングサイズです。 （詳細を見る）

S型シンニングを施したHSS汎用ストレートドリル『タイプ N』
バリエーション豊富に展開するうちのロングサイズです。 （詳細を見る）

小径加工用ドリルのロングセラーである品番3899マイクロドリルは1/100飛び径サイズが標準プログラム化されており一般鋼や鋳鉄の加工に最適
最小径Φ0.01から展開。
サイズ展開は1/100飛び。
耐熱性と耐酸化性に優れたTiAlNコーティング付きです。


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幅広い被削材に適用可能で加工穴深さ4xD～20xDまで標準プログラム化されているマイクロドリル『タイプN』
最小径Φ0.5から展開。
加工穴深さは4xD / 5xD / 7xD / 8xD / 15xD / 20xDの6タイプ。
耐熱性と耐酸化性に優れたTiAlNコーティング付き。
2022年新登場の20xDタイプはHiPIMS方式の新コーティングFerrox付きです。

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マイクロドリルシリーズにステンレス・難削材加工用『タイプVA』が加わりラインナップ拡充
難削材加工に最適化された刃先形状。
HiPIMS方式の新コーティングPerrox付き。
加工穴深さは3xD / 6xD / 10xD / 15xDの4タイプ。
オイルホール付きタイプは深穴加工にも最適です。

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グーリングのベストセラーの一つである高能率超硬ドリル『RT 100 U』
靭性の高い超微粒子超硬母材を使用し、グーリング独自の多層Fireコーティングで長寿命を実現。
内部給油仕様はノンステップの高能率穴あけ加工が可能。
m7プラス公差でロングドリルのガイド穴にも適しています。
エンドミルシャンクはミーリングチャックでも把持可です。 （詳細を見る）

傾斜面および曲面の穴あけに最適な先端角180°超硬フラットドリル『RT 100 FB』
ガンドリルやロングドリルのパイロット穴加工やインターラップ加工等の用途にも最適。
最大45°の傾斜面または曲面の穴あけが可能。
座ぐり加工が省略されることで加工コスト削減。
穴出口のバリがほとんど発生せずクロス穴の加工にも最適です。 （詳細を見る）

高い送り速度で高能率加工が可能な3枚刃超硬ドリル『FT 200 U』
3枚刃にすることで起こる切屑排出の問題を新設計の溝形状により切屑を細かく分断することで防止。
加えてクーラント穴径を最大化して流量を増やし切屑をスムーズに排出。
クーラント流量の増加は冷却性能にもプラスの影響を発揮。
またスパイロポイント先端形状と3溝の効果により直進性が向上し良好な穴精度が得られます。 （詳細を見る）

特許取得の“2枚刃+4枚刃コンビネーション切れ刃”で高能率加工及び良好な穴精度を可能にする鋳鉄用超硬ドリル『VB 100 P』
最初の2枚刃がセンター加工を行い高い位置決め精度。
4枚刃によって送り力が分散され刃先摩耗を最小限に抑制。
短い切屑を生成し高い切削条件での加工を実現。
高送り加工によってサイクルタイムを短縮し加工コスト削減に貢献します。 （詳細を見る）

ステンレス鋼及びチタン・チタン合金の加工に特化し、高い切削条件による加工時間短縮と工具寿命延長を両立する高能率超硬ドリル『RT 100 InoxPro』
従来ドリル比で加工時間を最大で半減し加工コスト低減。
従来ドリル比で工具寿命を最大60%延長し工具費削減。
改良ウェブシンニングで高い位置決め性能。
ステンレス鋼とチタン合金加工に最適化したコンケーブ切れ刃は耐摩耗性に優れ生成する切屑はスムーズに排出されます。

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