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部品小箱にピッキング指示センサーを導入することで組立時の異品誤組付け防止等、不具合発生低減・品質向上に貢献します。
『ピンキングセンサー』は次の組み付けをする部品小箱を発光させ、誤って異品を手に取ることを防止します。また、このセンサーにシステム同期・連動させることで様々な工数低減と品質向上に役立てることが可能です。…
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タブレットでの検査指示とタッチチェックで、検査記録の自動集計、生産計画進捗管理を一元化！
組立作業完了後の完成品検査で、タブレットでの検査指示＆タッチチェックで検査をデータ化すると共に様々なデータ管理に役立てられます。 ■タブレットからの検査指示 不慣れな作業者でも検査指示通りの…
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作業者・部品・フィーダーのバーコード3点照合により、不具合防止やデータ管理が行えます。
表面実装部品をフィーダーセット間違いで実装ロット不良が起きてしまったなんてことはありませんか？それらの不具合防止と共に、実装点数管理や作業者工数管理まで行えます。 【特色】 ■バーコード照合に…
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SMT実装ラインで加湿することにより、電子部品吸着エラーの低減、実装印刷品質向上、静電気対策が図れます。
SMT実装ラインでの実装品質向上に大きく貢献！ 乾燥する時期でも加湿システムを導入することで、年中安定した温度・湿度で管理できることにより、安定した実装品質と静電気対策が確保できます。 【…
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0603サイズの小型電子部品でも安定した基板実装が可能！ 高密度実装でもこれまでと同様のはんだ付け品質を維持できます。
【特長】 ■基板サイズの小型化・省スペース化 基板サイズを抑えることで製品配置を検討できます。 ■画像検査・導通検査ではんだ付け実装品質を維持 弊社の持つ画像検査装置・フライングインサーキ…
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原因不明な不具合は「NG SYSTEM」を通じて解析拠点に自動配信
製造現場で解決できない原因不明な不具合は「NG SYSTEM」を通じて 解析拠点に自動配信します。 解析拠点では、即座に送信された詳細な情報をもとに不具合の内容を把握し、 製造現場に対応方法…
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作業時間をデータ化し、品質・作業効率の改善に日々活用
日々の生産指示は、作業スタッフのタブレットに直接指示、 作業スタッフはタブレットを見ながら作業を開始します。 また、使用する基板の照合をタブレットで行い、誤組付け等を事前に 防止します。 …
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作業実績時間を各生産単位でデータ化、作業の効率化を目指し、質の高い作業を実現
段取り作業では、必要な部品や適切なセット位置をタブレットから指示し、 的確な段取り作業を実現させます。 実際の手挿入作業では、複数の作業スタッフによる同時作業においても、 それぞれの専用タッ…
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タブレットを用いて、バーコードスキャンとタップ操作だけで簡単入力できる環境
工程内で発生した不良は、その内容を紙媒体での記録ではなく、タブレットを用いて、バーコードスキャンとタップ操作だけで簡単に入力できる環境を整えています。 これは記録作業時間の大幅短縮、ペーパーレス…
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生産計画に対しての進捗が実装機別にリアルタイム且つ視覚的に把握可能
日々の生産計画に基づき、実装前の段取りから実装機の 生産開始～終了(着手・完了)までをタブレットに入力をします。 生産計画に対しての進捗が実装機別にリアルタイム且つ視覚的に把握できます。 …
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設計・開発、部品調達、生産、品質保証、出荷まで一貫してご提供
当社のEMS事業は、自動車メーカーを始め、産業用機器メーカー、 輸送機器メーカー、住宅設備メーカーにもウィングを広げて展開。 フレキシブルな対応力と、品質の高さで評価をいただいています。 特…
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