【マンガ資料】3D技術を活用したリバースエンジニアリング

当冊子では、リバースエンジニアリングについてマンガで解説しています。

リードタイムを短縮し、優れた製品を迅速に開発する手法として、リバース
エンジニアリングが自動車、航空機、医療などさまざまな分野に広がっています。

只今マンガ小冊子無料進呈しております。
ご希望の方は「PDFダウンロード」からPDFをご覧ください。

【作業工程】
■実物
■3D/CTスキャン
■3Dデータ作成（比較・検証）
■製作（切削加工・3Dプリント・各種解析・金型製作）

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

■ 加工方法
3Dプリント：Polyjet（紫外線硬化方式）

■ 材質
アクリルライク+ゴムライク

■ サイズ
φ410×100（mm）

■ 選定ポイント
・異なる二種類の材質を一体造形
・組立図を必要とせず、完成図だけで製作することで製作期間短縮
　およびコスト削減を実現
・デジタル写真のみでシボ加工の再現を可能にするデジタルモデリング
・ゴムライクの硬度も複数選択可能 （詳細を見る）

■ 加工方法
3Dプリント：Polyjet（紫外線硬化方式）

■ 材質
アクリルライク＋ゴムライク

■ サイズ
120×60×40（mm）

■ 選定ポイント
・色や質感をリアルに再現
・36万色以上から選択できるカラーバリエーション
・金型レスによる開発時間の短縮
・ゴムライクの硬度も複数選択可能 （詳細を見る）

■ 加工方法
3Dプリント：Polyjet（紫外線硬化方式）

■ 材質
アクリルライク

■ サイズ
Φ100×20（mm）

■ 選定ポイント
・36万色以上から選択できるカラーバリエーション
・3Dプリント出力後の研磨による表面仕上げ加工 （詳細を見る）

自動車のヘッドライト取付確認用検具は金属製のものが多く、その重さが作業者の大きな負担となっています。
当社では3Dスキャナで現物からデータ化を行い、短期間で検具を樹脂化することが可能です。
金属から樹脂へ、そしてトポロジー最適化により極限まで軽量化することで、作業者への負担の大幅な軽減と安全対策にも繋がります。

■ 加工方法
3Dプリント：FDM（熱溶解積層方式）

■ 材質
ABS-M30（青）

■ サイズ
320 × 230 × 190（mm）

【お悩み】
・検具が重く、反復作業を行う上で肉体的に大きな負担となる

【ご要望】
・作業者への負担を減らしたい
・検査用のため、精度もほしい

【ご提案】
一番の問題点である「重さ」を極限まで軽くするため、ただ金属から樹脂へ変更するだけではなく、トポロジー最適化技術を適用し、内部をスパース構造にすることで強度を保持しながら重さを１／１０（５kg→５００g）まで軽量化いたしました。
また、現物を3DスキャンしてCADデータへ落とし込むことで実物に即したものとなり、元データとの比較検証も可能となりました。 （詳細を見る）

■ 加工方法
3Dプリント：FDM（熱溶解積層方式）

■ 材質
ULTEM9085（PEI）【認定規格：FAR 25.853】

■ サイズ
850×250×200（mm）

■ 選定ポイント
・大型異形パイプも継ぎ手なしで一体造形が可能
・内部に仕切りを設ける3Dプリンターならではの構造（制限のない設計が可能）
・宇宙空間で最適な低アウトガス性 （詳細を見る）

■ 加工方法
3Dプリント：FDM（熱溶解積層方式）

■ 材質
Nylon12CF（ナイロン12カーボン繊維強化グレード）

■ サイズ
800×280×260（mm）

■ 選定ポイント
・800mmの大型製品を一体造形できる造形領域
・内部の機器を保護する強度、耐久性
・ロボットアームへの負担を軽減する軽さ
・モーターから発生する熱を逃がすメッシュ設計 （詳細を見る）

試作に留まらず、最終製品としても広がりを見せつつある「3Dプリンター」。
実現には、造形品の品質を保証できる機械と技術が必要です。

そこで欠かせないのが「CTスキャナー」で、非破壊、非接触で内部構造の
検査・測定が可能。

3Dプリンターで最終製品をつくるために必要な技術が、八十島には全て
揃っています。ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。

【X線CTスキャナー「METROTOM」でできること】
■非破壊・非接触で内部構造を観察
■内部の欠陥箇所を探す
■三次元測定器で計測できない箇所を測定
■設計データと重ね合わせることで、対象物との差異を可視化し、数値を出力
■図面のない部品を正確にデータ・図面化
■リバースエンジニアリング

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）