【製品開発／生産管理／営業 担当者必見】両手サイズから１メートル超のゴム製品　お困りごと解決事例！！

両手サイズから1メートル超のゴム製品でお悩みの方へ！

こんなお悩みお持ちではありませんか？
【製品開発ご担当者】
満足できるゴム製品を開発したい！
ゴムの特性や生産技術、品質上の課題を理解して製品開発したいけど、なかなか教えてもらえない…

【生産管理ご担当者】
廃業や人手不足で調達の危機！金型移管したい。
サプライヤーの安定性に悩み、金型移管を検討しているけど、引受手がいなくて…

【営業ご担当者】
自社のキャパシティを上げたい！
新しい仕事を受けたいけど、今の生産能力や供給能力では対応できない

そんなお悩み、まとめて解決します！

■試作から量産立ち上げまで一貫対応
使用用途や要求水準に合わせて、好適な材料選定から試作、量産まで一貫対応します！
■他社製の金型移管で安定供給
他社で使用された金型でも、そのまま金型移管！品質・納期はそのままに安定供給をします！
■スポットでも緊急スピード対応
自社でお使いの金型そのまま引き受けます！最短１週間での立ち上げ実績あり！

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい！ （詳細を見る）

当社が生産遅延の挽回をお手伝いした事例をご紹介します。

海外での需要が最高潮に達し、生産が追い付かず、当社へご相談を頂きました。
内容は、「生産が間に合わず、金型を送るのでとにかく早くできるだけ多く
製品を納めて欲しい」とのことでした。

金型を次の日に送って頂き、その日中に金型屋さんに金型加工を依頼。
5日後に金型屋さんから金型を受け取り、すぐに成形トライを行い、
製品を評価、OKを頂きましたので、即量産を開始しました。

【事例概要】
■製品群：産業機械製品
■製品サイズ：1メートル程度(製品重量：約5Kg)
■金型サイズ：1200×800程度
■お困りごと：急な生産回復により自社のみでは生産が追い付かない
■解決方法：ご相談を頂いてから1週間で量産開始

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信栄ゴム工業株式会社で取り扱うプロテクターの製作事例をご紹介します。

業界は自動車、素材はEPDM、プレスサイズ200t～1000tにて製作。

当社では、外装品に求められる外観基準や機能部品に求められる
品質基準をクリアし、安定した製品供給を心掛けております。
ご用命の際は、当社へお気軽にご相談ください。

【事例概要】
■業界：自動車
■素材：EPDM
■プレスサイズ：200t～1000t

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信栄ゴム工業株式会社で取り扱う純正フロアマットの製作事例を
ご紹介します。

業界は自動車、素材はSBR、プレスサイズ1000tにて製作。

当社は、自動車に使用されるゴム製品の製造に長く携わっております。
ご用命の際は、当社へお気軽にご相談ください。

【事例概要】
■業界：自動車
■素材：SBR
■プレスサイズ：1000t

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信栄ゴム工業株式会社で取り扱う建機用マットの製作事例をご紹介します。

業界は土木工事・建設、素材はNR、製品サイズ1メートル超(大型分類)、
プレスサイズ：600t(盤面サイズ：900×1800)にて製作。

ご用命の際は、当社へお気軽にご相談ください。

【事例概要】
■業界：土木工事・建設
■素材：NR
■プレスサイズ：600t(盤面サイズ：900×1800)

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信栄ゴム工業株式会社で取り扱う大径パッキンの製作事例をご紹介します。

業界はインフラ、素材はフッ素ゴム、製品サイズは1m超、
プレスサイズ600t(盤面サイズ：900×1800)にて製作。

ご要望の際は、当社へお気軽にご相談ください。

【事例概要】
■業界：インフラ
■素材：フッ素ゴム
■プレスサイズ：600t(盤面サイズ：900×1800)

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モビリティ関連のお客さまから、特定箇所の強度UPを目的として、強度UPさせたい箇所を強度高めの硬いゴムで、その他は通常の柔らかめのゴムで製品を開発したい、とのご相談をいただいた事例をご紹介します。

当社では、材料の試作練りができる練り機械も完備しているので、配合設計した材料の試作練りを行い、成形までの試作を行いました。

特定箇所だけを強度UPできるように成形でも仕込の仕方や重量を工夫し、お客さまの狙い通りの試作品を完成することができました。

【事例概要】
■製品群：モビリティ
■案件区分：新製品の開発用試作
■製品サイズ：800×500程
■お困りごと：新製品の開発用に1つの製品で強度違いの箇所をつくりたい
■解決方法：材料の設計、試作を行い解決

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ゴム成形に欠かせない金型。たい焼きのように形状や模様がついた鉄と鉄の間にゴム生地を挟み、焼くとゴム製品が完成。金型なしではゴム製品を製作できないと言っても過言ではありません。

そんな金型も何十年も使っていれば、摩耗したり、曲がったり老朽化します。
何十年も生産を続けてきた「野球ベース」を生産する金型が老朽化してしまい、生産ができない状態に・・・

新しい金型を製作すると時間とコストがかなりかかってしまいます。
製品が古いため、図面や寸法が不明なところが多い中でしたが、リバースエンジニアリングを駆使し、元の金型に復元し、MADE IN JAPANの野球ベースを守っています！

図面がなくて正確な寸法や形状がわからないといった場合でも、ゴム製品の現物があると金型を復元できるのがリバースエンジニアリングの特徴です。

【事例概要】
■商品群：スポーツ用品
■案件区分：既存製品の更新
■製品サイズ：500×500程
■お困りごと：金型が老朽化して良い製品が作れない
■解決方法：最新技術で金型を修復

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ゴム製品の色は「黒」が多いですが、ゴム製品の上から塗料で塗装を施して、色を変えたり、ツヤを出したりするケースがあります。
塗装をすることで、色を付けて見た目をキレイにする、というのはもちろんですが、実はゴム製品の劣化を防いだり、ゴムの色変化を防いだりする効果があります。

試作で成形したゴム製品を塗装すると、キレイに仕上げたはずのバリがトゲのように飛び出ていたり、凹凸のなかったキレイな表面がボコボコになっていたり、塗装前では目に見えないものが見えるようになってしまいました。

表面上の見えない凹凸がなくなるように材料セットの仕方や成形後の製品の扱い、バリ仕上の精度向上などさまざまな見直しを行い、塗装後の表面上の凹凸とバリのトゲを無くすことができ、量産化することができました。

【事例概要】
■製品群：モビリティ関連
■製品サイズ：40センチ程度（製品重量200g程度）
■金型サイズ：600×500程度
■お困りごと：塗装後も表面仕上がりをキレイにしたい
■解決方法：成形条件の標準化と仕上工程の見直し

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ビリティ関連のお客さまで50センチほどのパーツを目立つところに載せたい、というお客さまのご要望でした。
非常に目立つ箇所に装着する、かつ大きな製品ということもあり、バリを目立たないようにして欲しいとのご要望を強くお持ちでした。

ゴム成形品はどうしてもバリが出てしまいます。このバリを除去しようとしても少しのバリが残ったり、バリがギザギザになったり、製品部分をえぐってしまったりと多数の問題が出てきます。

そこで、バリが表面から見えないようにバリが真下に出るように工夫を行いました！
試作段階から金型設計、材料設計に携わらせて頂き、量産立ち上げに成功しました！
このやり方は微妙なラインをすり合わせることが非常に重要です。50センチ程の大きめの製品で行うことができたのも非常に喜んで頂くことが出来ました。

【事例概要】
■製品群：モビリティ関連
■製品サイズ： 50センチ程度（製品重量300g程度）
■金型サイズ： 600×600程度
■お困りごと： 製品の表面側のバリを目立たなくさせたい
■解決方法：バリを隠す

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新型コロナウイルスの感染拡大によって、今までは当然のように入手出来ていた部品や製品が入手しにくい事態が発生するようになりました。
そうした中で、納期や品質などにお悩みのお客さまから、生産移管ができないか、ご相談を頂きました。

今回のケースでは、弊社で材料調達からゴム練り、成形、仕上、納品までを行う形でご提案し、一貫体制での生産移管にメリットを感じて頂き、生産移管することになりました。

成形は金属類との一体成形であったことから、試作を何度も行い、製品品質の安定性を確保しました。
お客さまのお悩みが納期と品質の安定性確保でだったので、慎重に試作を重ね、移管前以上の品質とスピードでお応えできるように作り込みを行い、お客さまのサプライチェーンの安定化に貢献することでき、喜んで頂けました！

【事例概要】
■商品群：輸送機器関連(金属類一体成形)
■案件区分：金型移管
■製品サイズ：50×500程
■お困りごと：納期と品質が安定しない
■解決方法：材料調達からトータルで移管

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■テーマ
生産能力の増強

■具体的なお悩み
"自社の得意な精密分野をもっと伸ばしたいんだよね"
"両手サイズくらいのゴム製品を複数お任せできるところないかな"

■よくある問題
金型移管によって品質レベルが下がってしまう

■原因
金型移管に慣れていないため

■副次的な問題
10個近い金型移管のため、移管後の生産性が落ちる
金型の取付仕様を統一させる必要がある

■解決策
生産時の留意事項や品質レベルのすり合わせを行い、生産移管
成形機への取付は一つの治具で移管した全ての金型が取付ができるように工夫

■効果
移管前の生産時間を自社の得意領域の生産に充当できるようになった
生産キャパに余裕が出て新しい受注を受けられるようになった
段取替えがなくなり、生産性向上、利益率改善に繋がった

■お客さまの声
「金型移管によって自社の生産能力が上がって新しい受注を受けるキャパができた」
「品質も変わらず、移管ができた！生産性も上がって管理が楽になった」

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■テーマ
ゴム材料の配合薬品見直し

■具体的なお悩み
"劣化しないように老化防止剤を添加したら、全然ゴムが焼けなくなった"
"理由がわからない。立ち上げまであと少しなんだけど、、"

■よくある問題
成形時間が3倍に伸びてしまい、出来高が著しく下がってしまいました。

■原因
ベース配合に相性が悪い老化防止剤を添加してしまったことが原因です。

■副次的な問題
・ゴム材料の混練時の粘性が高く、生産性が落ちてしまう。
・配合の相性が悪いため、他の物性が下がってしまう。

■解決策
相性の良い薬品を探し出し、配合を変更することで解決できました！

■効果
・成形時間を当初想定通りの時間に短縮し、3倍に出来高が改善しました。
・ゴム材料の混練時の作業性が向上し、練り時間の短縮に繋がりました。
・狙い通りの耐劣化性を実現しつつ、他の物性を満たすことができました。

■お客さまの声
「出来高が改善したことで、立ち上げに間に合わせることができた！」
「ゴム材料の配合には、相性やバランスが大切であることがよくわかった」

※詳しくはお気軽にお問い合わせ下さい！ （詳細を見る）

ゴム製品の試作のやり方には大きく分けて3つあります。
1．試作型　　　…物性や形状、量産時の作業性確認に有効
2．3Dプリンタ　…形状確認に有効
3．切削加工　　…形状確認に有効

この案件は実際に車両に取り付けてテストがしたいご要望と、
当該形状で量産が成立するか確認したいご要望をお持ちでした。
取付テストは数量としては1個で良いですが、
量産性の確認には数個成形が必要なので、簡易型を製作し、試作を行うことにしました。

ゴムの試作時は材料のLotが大きくなりがちという課題も挙げられ
10Kg以上とか30Kg以上といった結構な量のゴム材料を仕入れて試作を行わなければいけない場合があります。
ですが、弊社の少量のゴム練り専用機を使用し、2Kg程のほんの少量だけ、ゴム材料を練って行いました！

自社で少量のゴム練りから試作成形が可能なので、必要最低限のゴム材料で車両取付テスト用の試作製品の提供と試作形状での量産成立の見極めが可能となり、量産性の課題がしっかりと洗い出すことができ、量産用の金型ではその課題をクリアしたもので立ち上げることができました！

※詳細は事例集で公開中です。 （詳細を見る）

建設機械関係のゴム製品でのご相談で、量産は海外で行っていましたが、量産が終わり、既に海外では生産してもらえず、金型はサビサビでした。

この案件をクリアするには、
１．材料の配合がわからない
２．金型をどう洗浄するか
３．しっかり成形できるか
の３点をクリアする必要がありました。

まず、材料の問題です。海外で生産されている場合、どのような物性、配合、材料グレードで量産が行われていたか全くわからないケースがほとんどです。要求物性から推測して材料の配合設計を何種類か行い、物性試験を行い、材料の課題をクリア。

次は、金型のサビ取りです。開けたときはサビサビでどこに溝があるかもわからないほどでした。金型サイズが大きく機械での対応ができず、洗浄剤などを使いながら、２日ほどかけて丁寧に磨き上げた結果、成形しても製品に影響が出ない水準までキレイにすることができました。

物性をクリアした材料と磨き上げた金型で、材料の仕込方や諸条件の改良を重ね、必要数の成形をすることができ、欠品を回避することができ、喜んで頂けました！

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輪ゴムやタイヤなどゴム製品の独特の臭いを感じたことはありませんか？ゴムは天然ゴムと合成ゴムの2つに大別でき、天然ゴムも合成ゴムはそこまで臭いがするものではありません。では、ゴムの独特な臭いの正体は？
ゴム材料の中に添加する油や添加剤と言われる化学系薬品が主な原因です。物性を担保するには不可欠ですが、その薬品が原因となり、刺激臭がするようになったり、空間に残り続けてしまったりするケースがあります。
臭いの感覚は様々で、標準値を設定するのが難しいからこそ、このお客さまは最初からゴム臭を抑えたい、というお悩みをお持ちでした。
臭いとゴム材料の物性はトレードオフの関係になりやすいですが、2つのアプローチを取りました。
配合設計の見直しと生産工程の見直しです。

配合設計では、臭いの強い添加剤を避けつつ、しっかり要求物性をクリアする配合を設計しました。
生産工程では、工程上に臭いが飛ぶ工夫を設けました。
これにより製品自体から生じるゴム臭を抑えた製品の作り込みをすることができ、お悩みを解決することができました！

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新型コロナの影響で調達環境が不安定となり、サプライチェーンの安定化を図りたい、とのお悩みを持ったお客さまからご相談頂いた案件です。
製品サイズが1,000ミリを超える大きいパッキンを10種類程度移管したい、とのご相談でした。

金型移管の場合、弊社プレス機にその金型を取付けられるように金型に穴を開けたり、溶接で鉄板を取付けたり（もちろん製品に影響ない範囲で）します。しかし、今回は移管金型の数が多いこともあり、ひとつひとつそうした加工をしていると時間もコストもかかってしまうので、全種類が取付けられるような治具を考えました。
そうすることで、金型移管に伴う時間とコストを最小限に抑えることができ、ご相談後1カ月で金型移管を完了させることができました。

この案件のゴム製品は、材料が非常に特殊で、ゴムの中でも少し扱いが難しいゴム材料でした。製品サイズが大きいため、傷などの不良も出やすく、仕上がしにくいという特徴がありました。
仕上工程に重点を置き、工程の作り込みを行うことで、移管前より品質水準を改善することができ、喜んで頂けました！

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新しいゴム製品を検討する際、一般的には図面にゴム種類が指定されています。例えば、NR 硬度50（天然ゴムで硬度50のもの）など。
しかし、海外からの生産移管で情報が十分ではなく、ゴム種類の指定がありませんでした。ゴム材料の練りを専門にするゴム屋さんに相談、現行品からゴム材料の種類を特定し、ゴム材料の開発を行いました。

ゴム材料の種類は薬品や油などに強い「NBR」だとわかり、一般的なNBRで配合設計しましたが、試作後の試験で、そのゴム部品が他の部品と使用されることで、膨潤（膨らむこと）してしまうことがわかりました。これでは、しっかりと機能しないので、もう一度配合を見直しました。

NBRのなかでも、ゴムに含まれる「ニトリル」の量を調整することで、耐薬品性を上げることができます。そこで、ニトリル量が通常より、多いもの（高ニトリル）、極端に多いもの（極高ニトリル）の2種類を追加で設計し、成形試作と膨潤試験を行いました。

その結果、ニトリル量が極端に多い「極高NBR」であれば、膨潤せずに使用できる！ということになり、配合完成！
お客さまの求めるゴム材料の提供ができる体制を構築することができました！ （詳細を見る）

輸送機器関連のお客さまからのご相談で、ゴムの中に金属が通っている、ゴムと金属の一体成形品についての金型移管案件でした。
他の会社さん何件かで試してみたけど、ゴムの中に上手く金属が収まらず、写真のように金属が飛び出てしまい、上手くいかなかった、とのことでした。

弊社で試してみると、最初はやはり上手く金属が収まらず、飛び出てしまう事象が多発…
ゴムが加硫する過程で圧力がかかるので、その圧力に金属が負けて押し出されてしまうことが最大の原因であると突き止めました。
製品サイズが500ミリと長いことも相まって、色々な箇所から飛び出てしまうという課題も見つかりました。
そこで、金型にゴム材料と金属を仕込む際に、金属が圧力に負けないように金属をゴムに固定する治具を構想し、開発しました！

治具の開発によって金属がゴムの中に収まるようになりましたが、ときたま飛び出てしまい不良となってしまうため、ゴムの中に金属を閉じ込められるような成形条件に見直すことで、キレイに金属がゴムの中に収まるようになり、無事に金型移管、量産化になりました！

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ゴム製品を外装品として車両に取り付け、車両にアクセントをつけることがよくあります。
後付けの外装品における一番の問題は、取付後にその外装品が剥がれてしまう接着不良です。
例えば車の走行中に50センチほどのゴム製品が取れて歩行者や後続車に当たってしまったら、大けがや大事故につながる危険性があります。

外装品の接着は強力な産業用の両面テープで行うのが一般的ですが、製品面に両面テープをしっかり貼り付け、製品から両面テープが剥がれないことが必須です。そのため、しっかりと両面テープを製品側に均等な力で圧着できる治具を開発し、製品と両面テープが剥がれない工程上の仕組を構築しました。

しかし！両面テープの貼り付け工程は、外気温や湿度、ゴム製品側の状態などによって、両面テープの貼り付き具合が異なってきてしまうのです。
なので、作業環境やゴム製品の状態を均一化できるように作業条件を整えることで、接着不良が起きない工程づくりを行いました。
確実に両面テープを圧着できる治具の開発と作業条件の均一化によって「接着不良を起こしてはいけない！」というお客さまのご要望にお応えすることができ、喜んで頂くことができました！ （詳細を見る）

■テーマ
強度が異なるゴム製フロアマット

■具体的なお悩み
"ゴム製フロアマットは足がよく乗る「真ん中」がすぐにすり減ってしまう"
"場所によって強度を変えて、製品の寿命を長くしたい"

■よくある問題
強度が変わる境目の色目が変わってしまい、見た目が悪くなっていました。

■原因
配合調整が上手くできていないためです。
⇒同じ「黒」でも強度があるゴムと柔らかいゴムでは配合が違います。
黒は黒でも、薄かったり、濃かったり。この色を揃えないと見た目が悪くなってしまいます。

■副次的な問題
色だけを合わせようとすると強度が落ちてしまう
強度を上げようとすると、色が変わってしまう

■解決策
配合調整の試行錯誤末、強度を満たしつつ、色目が同じゴム材料を開発することができました！

■効果
高強度部分の耐摩耗性が向上
見た目では強度が違うことがわからない色目を実現
製品寿命の向上に貢献

■お客さまの声
「色が変わらないのに強度が違うってすごい！」
「製品寿命が長くなって差別化ができた！」

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■テーマ
オゾンクラックによる製品劣化

■具体的なお悩み
"室外で使う製品で、1年くらいでヒビ割れがすごくなってしまう"
"交換も大変で、この交換作業を減らしたいんだよね…"

■よくある問題
大気中に存在するオゾンとゴムは非常に仲が良く、時間が経つとゴムにクラック（裂け目）が発生します。

■原因
使用しているゴム材料の耐候性(太陽や外気に対する強さ)が弱いことが原因です。

■副次的な問題
耐候性の高い材料(EPDMなど)は伸びや強度などが劣ってしまう
耐候性を上げる老化防止剤を添加しすぎると、薬品が浮き出てきたり、強めの臭いが出てきたりする場合がある

■解決策
適切な老化防止剤を添加し、解決！

■効果
従来比2倍以上の耐候性を実現
交換頻度1年⇒2.5年以上
交換頻度減少による作業者負担の減少

■お客さまの声
「材料を変えるだけでこんなに効果が出るとは思わなかった」
「交換頻度が減ったことで、別の仕事に時間を振り向けることができるようになった！」

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■テーマ
ゴム製品のブリード現象

■具体的なお悩み
"試作後に、ゴム製品の表面に油が浮き出ているような変色を発見した"
"立ち上げまで時間が迫っているので、なんとかしたい"

■よくある問題
ゴム材料に使われている油が時間の経過とともにゴム表面に浮き出て色変化が生じる事象です。

■原因
ゴム材料を練る際に、油と他の薬品などが上手く混ざらずに発生します。
⇒特にEPDMなどのゴム材料は油や薬品を多く使うので、ブリードが発生しやすい傾向があります。

■副次的な問題
外観上、色変化が激しい
こすっても落ちるものではない

■解決策
ゴム材料の配合を調整し、油とゴムとの混ざりを改良し、成形工程でも圧力などを調整

■効果
ブリードの解消
外観不良の激減
開発品のレパートリー拡大
⇒新規品を上手く立ち上げることができ、開発レパートリーを増やすことができた。

■お客さまの声
「外観不良が劇的に減って上手く立ち上げることができました」
「この類の製品開発に自信がつき、もっと積極的に開発していきます」

※詳しくは資料をご覧頂くか、お問い合わせください。 （詳細を見る）