【導入事例】曲げ工程の工数削減と品質向上を実現サルバニーニジャパン

ロボット導入時以上に曲げ工程の工数削減と品質向上を実現した事例のご紹介！

多様な業界から板金加工を請け負っているB社様では、プレスブレーキを
10台程保有しており、人海戦術で曲げ加工をこなしていました。

曲げ工程を自動化して各作業者の負担軽減と他工程へ配置転換を行う事で
工程全体の効率化を図るべく、ロボットによる自動曲げシステムを導入。
曲げ工程全体ではある程度の負担軽減には寄与した反面、別の新たな課題に
悩まれていました。

そこで、「パネルベンダー」を導入。

熟練作業者でなくても、ヘミング曲げやR曲げ、また熟練作業者でさえ難しい
曲げすら誰もが材料のセットだけで、高品質の曲げが繰り返し可能になり、
その結果製品品質が向上しました。また、作業者の不注意等による品質不良での
廃棄がゼロとなり、材料の作り直し等によるロスも減少しました。

【事例概要】
■業種：板金加工業
■製品形状：パネル形状
■板厚：軟鋼1.0mm以下がメイン
■生産量：1個/ロット

※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

関連リンク - https://panelbender.salvagnini.co.jp/20201123-2/

基本情報【導入事例】曲げ工程の工数削減と品質向上を実現

【導入効果】
■完全無人ではなく作業者が介在する事になるが、その作業者は熟練工である必要はなくパートや
　外国人作業者に任せる事ができ、結果従来の熟練作業者はより付加価値の高い曲げ加工や別工程への
　配置転換が可能となり工程全体の効率化につながった
■熟練作業者でなくても、ヘミング曲げやR曲げ、また熟練作業者でさえ難しい曲げすら誰もが
　材料のセットだけで、高品質の曲げが繰り返し可能になった
■製品品質が向上し、手動ブレーキでは発生していた作業者の不注意等による品質不良での
　廃棄がゼロとなり、材料の作り直し等によるロスも減少
■加工時間が非常に早く、材料の仕掛かりや段取り替えがなくなり横持ち作業も減少、
　結果長時間労働であった曲げ工程全体が定時間内で完了できるようになった

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