【課題解決事例】合理化、省力化機器・装置（1）日新技研

従来時間から@45分～30分×4回／一日の省力化が出来た解決事例をご紹介！

某食品工場では、ブランチング装置による生産効率向上と省力化を実現し、
“水や調味液へ浸ける時間を従来の手作業よりも大幅にスピードアップしたい”
という課題を抱えていました。

そこで、カゴの反転にはブレーキ付きモーターを採用。カゴ停止位置は
インチング調整が容易にできるように、リミットスイッチ用キックプレートは
スリットカラーに六角ナットを溶接しました。

これにより作業者の背の高さに合わせたカゴの停止位置での作業が実現し、
製造工程が通常よりも一工程減り、生産効率がアップしました。

【事例】
■問題
・水や調味液へ浸ける時間を従来の手作業よりも大幅にスピードアップしたい
・兎にも角にも人手はかけたくない（自動化したい）
■効果
・一回当たりの作業時間短縮が、従来時間から
　@45分～30分×4回／一日の省力化が出来た

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基本情報【課題解決事例】合理化、省力化機器・装置（1）

【対応内容】
■熱交換機の材質は、塩分の影響を受け粒界腐食が発生するステンレス製品では
　長期間の使用に耐えられない為、材質を変更
■原料を湯がくためのバケットカゴ形状はコーナー部分を丸くしておかなければ原料が残り、
　清掃も容易でないため板金で風呂釜のような形状とすることが必要不可欠であった

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