【自動車業界解決事例】3Dプリンターと切削加工の融合で高精度実現八十島プロシード

3Dプリンター製フロントバンパー検査用治具

厳しい品質管理を要求される自動車生産ラインにおいて、パーツの寸法精度を確認するため、様々な検査用治具（検具）が使用されています。重い金属製が多く、作業員の負担となり、生産性低下にも繋がります。当社では3Dプリントと切削加工の融合で寸法精度の高い検具が製作できます。

■加工方法
FDM×SLS×切削加工

■材質
ASA＋ナイロン12

■サイズ
800×400×80mm

【お悩み】
・検具が重く、反復作業を行う上で肉体的に大きな負担となる
・大型で、3Dプリンターのみでは精度が出せない

【ご要望】
・作業者への負担を減らしたい
・検査用のため、精度もほしい

【ご提案】
大型造型機使用で強度のベースとなる部品を一体造形、枠部分は小分けに製作することで、万が一、破損しても一部のパーツ交換で補修可能です。
なによりも、3Dプリントだけでは実現できない寸法精度を実現するため、切削加工で仕上げることで±0.2mmの寸法精度を実現しました。
精度実現で現場で実際に使用できる検具の樹脂化に成功し、軽量化（6→3kg）。作業者の負担軽減と作業効率化を叶えました。

基本情報【自動車業界解決事例】3Dプリンターと切削加工の融合で高精度実現

【造形方式ラインアップ】
■FDM（熱溶解積層方式）
■SLS（粉末焼結積層方式）
■Powder Bed Fusion（粉末床溶融結合方式）
■HP Multi Jet Fusion（マルチジョイントフュージョン方式）
■PolyJet（紫外線硬化方式）
■Binder Jetting（粉末固着積層方式）

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