【作業指示システム導入事例】不良率の低下・生産性向上のためにイーズ

製品の流れを管理して無駄のない作業を実現！外国人労働者、新入社員も作業がスムーズになる！結果的に不良率の低下に繋げられる。

自動車部品製造C社様に、当社の「作業指示システム」を導入した事例をご紹介します。

同社では、自動車部品の組立時の作業指示システムを一新して、より簡便なシステムの導入を求められていました。

そこで、作業指示システムを導入。作業手順がディスプレイに表示され分かりやすくなり、
次に使う部品の把握も点灯しているので作業時間・不良率の低下と生産性向上が図れました。

さらに、サポート体制を充実させ、わからないことがあればすぐに
お問い合わせしていただける環境を構築しました。

【導入の背景】
■作業工程指示の設定変更が簡単にでき、
不良率の低下と生産性向上が図れる必要がある。

【導入の成果】
■作業工程指示の設定変更がExcelで出来るので以前より扱いやすくなった。
■作業者もディスプレイで予め設定された作業手順が画面表示され、
　作業内容のイメージも同時に表示してくれるので未経験者にも扱いやすくなった。
■バーコード照合を使えば部品を間違えて取ってもエラーが表示されるので取り違いを防げるようになった。

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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基本情報【作業指示システム導入事例】不良率の低下・生産性向上のために

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