『アルマイト処理／加工』※アルマイト処理に関する技術資料を進呈

PR当社の高精度なアルマイト処理技術により、 アルミニウム製品へアルマイ…

試作から量産まで、幅広いご要望に対応いたします。 【特長】 ■耐食性・耐摩耗性・熱放射性などの特性が向上 ■高い電気絶縁性 ■シュウ酸アルマイトは、硫酸アルマイトに比べて表面の粗化を抑制 　また、高Ｓｉ含有のアルミダイカスト部品に対し膜厚均一性が高い ■低反射率化（光学機器・センサー等で不要な反射を抑制） ■抗菌作用の付与 ■アルマイト条件を高精度に管理することで、　膜厚・皮膜...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社豊田電研

半導体製造装置用サファイアカスタム品のご提案【技術データ進呈】

PRどんな複雑なサファイア加工依頼にも挑戦します。1個からでもお気軽にお問…

創業77年の老舗サファイア製造メーカーです。 サファイアの大型結晶を自社で育成しているため、1mm以下の微細な製品から 写真のような300mm程度の大型窓の製作も可能です。 設計段階からお客様のご要求に寄り添い、品質的／コスト的に最適なカスタム製品を共に作り上げていくことが得意です。 1個からのお問い合わせも歓迎しておりますので、ご遠慮なくお問い合わせください。 切断、研削、研磨といった基本的...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社信光社

離型・すべりに困ったら吉田SKTのバイコート

高硬度／耐摩耗性／離型性／すべり性に優れる『バイコート(R)』のサンプ…

やご要望はございませんか？ ・『コーティングの劣化・はがれが心配』 ・『再処理までの期間をのばしたい』 生産現場では常に”ダメージレス”なコーティングが求められています。 バイコートは【耐久性・硬度】【くっつき防止・すべり効果】のバランスを追求したコーティングです。 【用途例】 ・搬送ガイド 　すべり性を与え搬送物の詰まりを防止。コーティングのはがれ・異物混入リスク軽減 ・溶着シール型（シー...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社吉田ＳＫＴ

鍛造では難しい溝形状を成形！内部硬度15～25HRCを保証！

鍛造では難しい溝形状を成形！内部硬度15～25HRCを保証！

▼課題 ・フランジ端面の油溜り（油溝部）は、通常鍛造では製作しない難形状。 ・強度を保つため（コストを抑えるため）鍛造で製作したい。 内部硬度15～25HRCを保証してほしい。 ▼解決 ・鍛造で溝を成形する為、前工程の形状について試行を重ねて決定。 ・内部硬度の保証について、客先、熱処理メーカーと3社で検討を重ね、製品破壊検査により表面...

メーカー・取り扱い企業： 東京精密鍛造株式会社

フッ素コーティングの寿命が最大4倍に向上　樹脂熱融着工程改善事例

ポリプロピレン容器溶着工程でフッ素樹脂コーティングの剥がれ問題を解決！…

り換える必要がありました。 ■採用コーティング 「CHC-1111CR」 ■採用の経緯と効果 PTFEは耐熱性も高く、熱をかけた際に柔らかくなりにくい特長がありますがさらに加熱時の膜硬度が高い「CHC-1111CR」をご提案。 実機テストでは、PTFEが１サイクルで使用出来なくなるところを 4サイクル使用できるようになり、ご採用いただきました。 PPの付着防止性能もPTF...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社吉田ＳＫＴ

硬質アルマイトの硬度を測りたいのですが可能でしょうか？

シルベックで硬質アルマイトの硬度を測りたいのですが可能でしょうか？　

Q：硬質アルマイトの硬度を測りたいのですが何μmくらいあれば適切な硬度を得られて、測ることも可能でしょうか？　 A：アルマイトの硬度は、５μmでも50μmでも硬さは変わりません。しかし、ビッカース硬度（Hv）を測る場...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社シルベック 本社工場

無電解ニッケル皮膜の硬度を上げることはできますか？

シルベックで無電解ニッケル皮膜の硬度を上げることはできますか？　

Q：無電解ニッケル皮膜の硬度を上げることはできますか？ A：できます。当社の無電解ニッケル後に熱処理（サプライヤー）をして指定硬度（下限～上限内）に入れる処理をしています。当社の無電解ニッケルのビッカース硬度は約550H...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社シルベック 本社工場

フッ素樹脂コーティング を上まわる耐久性をもつ『バイコート』

フッ素樹脂コーティングのはがれや摩耗に悩む方へ　高硬度／耐摩耗性／離型…

2種類の表面処理技術で、ほしい機能を達成できる コーティング面に「強靭さ」と「非粘着性・すべり性」を両立させたバイコート(R) 金属、セラミックス、化成皮膜といった高い硬度を備えた無機材料に、フッ素樹脂、シロキサン系樹脂、スーパーエンプラなどの潤滑性・離型性に優れた有機系材料を組み合わせた複合有機系のコーティングシステム 【体感キット（サンプル帳）の内容】 ス...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社吉田ＳＫＴ

モールディングサービス

モールディングサービス

れてきた 最先端の複合技術 ■冷間ロールフォーミング ・板状の金属がカセットを通過するごとに徐々に段階を経て形状になっていく ■樹脂押出し ・技術金属に樹脂を被せる押出し成形、異材質・硬度違いの二色成形 ・さらに接着が難しいとされていた、金属とTPO 樹脂押出しの接着にも成功 ■後加工技術 ・樹脂にパイルを付着させる静電植毛加工 ・ベンダープレス加工 ・テープ ・エプト貼...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社モリセイ

硬質アルマイトで表面硬度を一番硬くできる材質はなんでしょうか？

硬質アルマイトで表面硬度を一番硬くできるアルミニウム材質はなんでしょう…

Q：硬質アルマイトで表面硬度を一番硬くできるアルミニウム材質はなんでしょうか？　 A：A1000系やA5000系です。アルミニウム純度の高いものが硬い皮膜を得られます。 続いてはA6000系。ADC材の中であれば、ADC５、...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社シルベック 本社工場

低硬度ゴム(EP10°～EP30°)

ゴムの特性を失わずスポンジ並の柔らかさ 自社配合なので硬度の調整にも…

低硬度ゴムはゴムの特性をそのままに様々な部位で使われている材料です ●水周りの部品に最適 柔らかく追従性がいいので防水シールやパッキンに最適です ●防音、防振対策 自動車のドア周りなどのきしみ音を...

メーカー・取り扱い企業： 徳山産業株式会社

【しなやかで強いゴム素材】超低硬度ゴム　EPDM10°

『柔軟性が求められる上にスポンジでは弱すぎる』という用途に最適！

徳山産業が開発した超低硬度ゴム　EPDM10°は、低硬度・柔軟性が必要とされる場面で活躍します。従来のスポンジゴムでは熱変形・寸法安定性・防水性・気密性・物性値といった課題がクリア出来る為、スポンジゴムの代替材料として使用す...

メーカー・取り扱い企業： 徳山産業株式会社

【真空注型】シリコンゴム成形品の硬度

マスターモデル転写によりシリコンゴム型を製作！真空注型で短納期調達が可…

シリコンゴム注型での硬度は幅広く対応しております。 硬度0~70°で対応中です。 Oリングのようなシンプル形状から、美容マスクなど複雑形状まで実績あり。 真空注型は10個,20個単位での試作であれば切削試作よ...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社共栄デザイン

フッ素樹脂コーティング　「コーティングの摩耗対策！」

フッ素樹脂コーティングを導入したいが、コーティングの摩耗や剥がれが心配…

■2種類の表面処理技術で、 ほしい機能を達成できる コーティング面に「強靭さ」と「非粘着性・すべり性」を両立させた バイコート(R)は、金属、セラミックス、化成皮膜といった高い硬度を 備えた無機材料に、ふっ素樹脂、シロキサン系樹脂、スーパーエンプ ラなどの潤滑性・離型性に優れた有機系材料を組み合わせた複合有機 系のコーティングシステムです ■サンプル（体感キット）...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社吉田ＳＫＴ

『シリコンカーバイド』

幅広い分野で応用可能！高硬度で耐久性に優れたシリコンカーバイド

『シリコンカーバイド 』は、石油製品の販売、石油化学製品の製造・加工・ 販売などを行う、中国精油株式会社の取り扱い製品です。 当製品は、高硬度で耐久性（耐熱性、耐薬品性等）に優れており、 半導体性も有することから、幅広い分野で応用可能な素材です。 評価用のサンプルも送付可能となっておりますので、ご興味がありましたら、 お問い合わ...

メーカー・取り扱い企業： 中国精油株式会社

ゴム真空注型品

ゴム部品の試作にお困りではないですか？1個からでもご希望の形状・硬度で…

ゴムの試作には、真空注型工法がベストです。数個製作して、形状・機能（主に硬度評価）を見てみたいといった場合、どのような工法で製作されますか？一般的には造形工法・切削工法などが考えられますが、造形の場合は希望の形状は出せるのですが、硬度が限定されてしまう。切削加工の場合は硬度...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社三省工房

自動車部品　カタログ

自動車部品に関するコーティング技術などを詳しく解説します！

【自動車部品向けコーティングラインアップ】 ■PVD　シルバー ・硬度 HV0.05：2000-2600 ■PVD　ブラック ・硬度 HV0.05：1000-1800 ■PVD/PACVD　ブラック ・硬度 HV0.05：2000-2800 ■PVD　グレー...

メーカー・取り扱い企業： 株式会社IHI Ionbond JAPAN 横浜エンジニアリングセンター（1・2号館）