VAコストダウン事例集

航空機・医療機器産業で多用されるアルミ・ステンレス材の深絞り加工。こうした難削材の絞りプレス加工には特有の技術・ノウハウが必要です。また工法によっては型費用などコストダウンも可能です。

加藤製作所では航空機の認証規格であるAS/EN/JISQ9100：2009（航空宇宙用板金加工部品の製造）を取得。“絞りプレス加工技術““対向液圧プレス“を独自のコア技術として、長年にわたって多くの企業に設計段階からのコストダウン提案を行っています。
そして現在、同社では長年の実績と経験をまとめた『絞りプレス加工VAコストダウン実例集』『設計者向けプレス技術ハンドブック』を2冊セットで無料プレゼント中！VAコストダウン設計に必須の技術資料です。
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丸形の深絞り加工品の紹介です。
段の部分にも擦り傷などが無く絞ることができます。
絞りプレス加工の中でも難度の高いテーパー加工（円すい状に先細りになっている勾配・傾き）も1工程で行えます。（工程削減による金型費をコストダウン）
対向液圧成形、油圧成形、メカ成形の3種類があり、製品特性に応じた加工方法で対応できます。

【特徴】
○複雑形状の成形が可能
○表面キズのない成形が可能
○板厚の局部減少を抑えられる
○寸法精度の向上が図れる
○生産工程数が短縮できる

詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。 （詳細を見る）

角絞り品は、順送プレス加工で量産にも対応可能です。
直角度や平面度に高精度が求められる異形の角絞り品でも対応可能です。
中小物品は、順送加工でもお引き受けできます。
表面のシワやショックライン（絞り跡）が無く、張り剛性が求められる角形の超深絞り品も対応が可能です。

【特徴】
○複雑形状の成形が可能
○表面キズのない成形が可能
○板厚の局部減少を抑えられる
○寸法精度の向上が図れる
○生産工程数が短縮できる

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プレス加工では無理と言われた異形深絞りが株式会社加藤製作所の技術なら実現できます。
アルミ材などの絞りにくい軟質材でも、板厚を均等に深絞りが可能です。
丸形と角形（複雑形状）が同時に成形できます。
また、深絞りによりデザイン性も向上します。

【特徴】
○複雑形状の成形が可能
○表面キズのない成形が可能
○板厚の局部減少を抑えられる
○寸法精度の向上が図れる
○生産工程数が短縮できる

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口絞り加工やよろめき加工、板厚の厚いパイプ形状の絞り加工や超大物な丸形リングなど、難度の高い絞りプレス加工も高品質に行えるノウハウがあります。
板厚の薄いステンレス材を円筒形に口絞り加工を行なうと共に、真円度も0.08mmまで追求したな絞り加工も可能です。

【特徴】
○複雑形状の成形が可能
○表面キズのない成形が可能
○板厚の局部減少を抑えられる
○寸法精度の向上が図れる
○生産工程数が短縮できる

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絞り加工が難しいアルミのような軟質材でも割れや切れのない、なめらかで美しい深絞り加工をご提供します。
通常プレスで絞り加工をする際、コーナー（隅・角）部分は、板厚が25～30％は薄くなります。株式会社加藤製作所の絞り加工技術では板厚減少率を2～5％に抑えることができ、均等な板厚の絞り加工品を提供できます。
また、成形時の摩擦も低いので、表面傷もほとんど無い、なめらかな外観品質を提供します。

【特徴】
○複雑形状の成形が可能
○表面キズのない成形が可能
○板厚の局部減少を抑えられる
○寸法精度の向上が図れる
○生産工程数が短縮できる

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ステンレス深絞りプレス加工では、丸形の深絞り加工や、難度の高いテーパー加工、また超厚物の絞り加工まで、自由自在に深絞りできます。
硬質で、しかもシワが出やすいステンレスの深絞り加工も得意です。
板厚2.8mmの厚物も、切削加工を廃止して、絞りと仕上げ加工をミックスさせることでコストダウンを図りました。

【特徴】
○複雑形状の成形が可能
○表面キズのない成形が可能
○板厚の局部減少を抑えられる
○寸法精度の向上が図れる
○生産工程数が短縮できる

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株式会社加藤製作所では「対向液圧成形法」と30年間に培ったノウハウによって、板厚の増加減少を極力抑えた絞り加工が行えます。
板厚1.25mmのアルミニウム材（難削材）の絞り加工でもっとも厚くなる箇所で1.6%もっとも薄くなる箇所で▲6.4%と大幅に板厚変化を抑え、ほぼ均一な絞り加工を行えます。

【特徴】
○傷のつきやすいアルミニウム材でも表面キズも無く加工できる
○従来切削機械加工でしか出来なかった製品（航空機部品）も
　特殊絞り加工で製品化を実現
○大幅なコストダウンを行うことが出来る

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チタンは張り出し性はよくないなので逆に、深絞り性がよい特長を活かし、加えて株式会社加藤製作所の「対向液圧成形法」は金型がパンチ側のみなので、チタンの加工状の問題点（割れ、傷、金型の焼付き）をクリアした高品質な加工をすることが出来ます。

【対向液圧成形法の加工メリット】
○大幅に限界絞り比を向上できるため、複雑な形状や
　加工硬化を起こしやすい難削材の成形ができると共に工程数も削減できる
○摩擦低減効果により、しわ、割れ、表面キズの無い成形ができる
○摩擦保持効果により、材料の板厚の局部減少を抑え、均一に成形ができる
○金型がパンチ側のみなので金型費が低減できる

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複合加工とは後工程におけるタップや溶接、組付け加工など付帯する二次作業をプレス加工に取り込み同時に加工を行う方法のことです。
株式会社加藤製作所ではステンレス材（難削材）の建築部材（金具）を順送金型（18ステーション）にてプレス加工を行なっていますが、この金具は、はぜ曲げ加工を行なった後、開き止めのために、スポット溶接を１点行わなければなりません。
従来はプレス加工した後、改めて後加工で１点ずつハンドワークでスポット溶接を行なっていましたが、プレス機械と専用マルチ溶接機（オリジナル製）を連動させ、プレスと同期化しスポット溶接を行なう様に自動化ラインを製作し、それによって飛躍的な生産性向上を実現しました。

【複合加工のメリット】
○後加工で行われる工程が無くなるため「付加価値」が高まる
○後工程のために保管しておく「中間在庫の場所・費用」がカット出来る
○プレス加工として一貫生産するので微細加工も含め「不良低減」につながる

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板鍛造技術とは、プレス加工において板素材から高さ方向の形状を立体的に創出するための技術です。
株式会社加藤製作所では、アルミニウム材（難削材）で熱交換器の製品を加工していますが、上側のケースと下側のプレートをはめ込む際に、留め付け部にこの板鍛造技術を用いています。
特に、板素材を金型を用いて圧縮成形する冷間鍛造を行ない、すえ込み技術（軸方向に加圧して高さを減少させると同時に断面を増大させる成形方法）でもって特殊プレス機ではなく一般プレス機械での加工を実施させました。

【板鍛造技術の特徴】
○プレス加工において板素材から高さ方向の形状を立体的に創出
○板鍛造加工向けに開発されたプレス機械も多く出ている

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株式会社加藤製作所では産業用ロボットの冷間圧延鋼板（板厚2.3mm）の軸受けシールリングを従来の切削機械加工からプレス化による成形加工（最終仕上げのみ平面切削・旋盤加工及び研磨を行っています）を行なうことで今迄の加工方法から大幅にコストダウンを実現しました。
また、家電製品のステンレス（難削材）板厚2.8mmのモーターカバーにおいても、同様に板厚増加減少の少ない対向液圧成形法によって均一に絞りを行える技術と板厚の厚いステンレスでも一工程で加工できる特長を活かしています。
その上で、真円度0.012、同芯度0.15、表面粗さRa1.6aの厳しい要求、精度を後工程の切削加工で満たし、お客様にコストダウンと共に、高品質精度を提供しています。これもプレス加工で寸法精度がほぼ機械加工並に出来ることで、後工程での工程短縮・工数低減につながっています。

【プレス化のための要素技術】
○精密切断・穴抜き技術
○高精度な絞り技術
○板鍛造技術
○高精度な後処理技術（メッキ・洗浄・バレル等）

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株式会社加藤製作所ではステンレス（難削材）の板厚0.8mmの建築用排気パイプダクトの製品において、従来のパイプの丸形状と排気口の角形状をそれぞれつなぎあわせて、パイプガイドとして加工してましたが、異形深絞り加工技術によって一体成形を実現させました。
一工程で丸形絞りと角形絞りを同時で成形させるため、材料の張り出しやしわ、割れが発生しやすく難度の高い技術が要求されます。

【特徴】
○加藤製作所の30年に亘る対向液圧成形法により、工程短縮が図れる
○焼き付き対策と共に難成形・高精度成形に対応可能
○ステンレスなどの難削材にも充分対応可能

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昨今、耐熱性・耐蝕性・耐酸化性や高温特性に優れた、超合金が沢山開発されるようになりました。
株式会社加藤製作所では、難削性が高く加工が困難と言われるこれらの合金を活用したプレス加工を特意技術のひとつと位置づけ、製品開発にお客様と共に取り組んでまいりました。

【各種耐熱合金】
○インコネル（耐熱合金）
○ハステロイ（耐食・耐熱合金）
○純ニッケル（耐食合金）

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プレス加工において成形する際、破断を含めた多くの不良現象が発生するのがつきものですが、実際にアルミニウムにおいて、その特性をよく理解し成形限界を把握するために、深絞り技術を応用してテストセンターにて高さの違う異形絞りを並列させて、破断が生じる成形限界の調査・検証を行いました。
こうしたテストを重ねることで、株式会社加藤製作所の絞り加工技術のノウハウが更に高まり、お客様からの多種多様なご要望に幅広く応じることが出来ると思っています。
加藤製作所のテストセンターは今後共大いにご期待に沿う、高技術の発信基地として、お客様の開発・試験・試作等の様々なご用途に活用頂けるものと思っております。

【プレス成形の分類と変形の特徴】
○深絞り変形
○張出し変形
○伸びフランジ変形
○曲げ変形

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株式会社加藤製作所では、軟磁性材料（パーマロイ）を使用した製品をプレス加工で行なっており、高精度の打ち抜きと高精度の曲げ加工の組み合わせでもって、打ち抜き一般公差でプラスマイナス0.05ミリ、曲げ角度公差でゼロプラス0.1ミリを確保し、量産体制を構築しています。
特にパーマロイは大変高価な材料のため、不良品の発生は許されません。
よって高い信頼性による金型はもちろん、長寿命の加工が求められます。

【パーマロイの特徴】
○保磁力が小さく透磁率が大きい
○コイルやトランス等の磁心、磁気ヨーク、磁気シールド等に用いられる
○微少な磁場の変化に対しても容易に応答する性能を有している

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株式会社加藤製作所ではリフロースズメッキをほどこしたタフピッチ銅を使って、ICやLSIなどの半導体パッケージに使われる、半導体素子（半導体チップ）を支持固定し、外部配線との接続をする、リードフレームと言う部品をプレス加工しています。
メッキ銅板をプレスする際、表面が硬くて中が柔らかい素材特性なので、金型のパンチが焼き付きやすく、金型材料の選択と潤滑油に注意や工夫が必要となります。
またムカデの足のように見える端子部品や、多数のバーリング加工や板厚と同程度の下穴加工があるため、カス上がりとパンチ折れにも特別な工夫が必要で、全ての穴と端子部の品質要求を満たすには高い技術が求められます。

【タフピッチ銅の特性】
○銅合金番号：C1100
○成分：Cu99.90以上
○引張強さ：245～315Nmm2
○伸び：15.0％
○硬さ：75.0～120.0HV

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