【分析的な工程改善を実現】ソフトウェア『AutoForm-Sigma』

『AutoForm-Sigma』は、プレス成形部品および工程の解析および
ロバスト性の向上を実現できるソフトウェアです。

どのデザイン・パラメータが、どの程度、部品の品質に影響を及ぼすかを
特定することが可能。また、トライアウトおよび生産時に問題が発生した場合、
是正処置の特定をサポートします。

さらに、効果のない是正処置や、また問題の解決につながる適切な手段も
特定できます。

【特長】
■分析的工程改善
■成形工程の安定性と信頼性
■ロバストな製造工程
■成形部品の不良品を最小限に抑制
■修正ループおよび関連コストを最小限に抑制

【主な機能】
■デザイン・パラメータの自動変化
■主なデザイン・パラメータの確認
■ノイズや工程パラメータの変動幅の判定
■工程能力の判断
■複数のシミュレーションを自動実行

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

成形工程を改善および検証し、部品の不良品の割合を減らす、またはなくすために役立ちます。

本ソリューションは、シミュレーションを活用したプレス成形製作業務の標準化、最適化、見える化を支援します。主に、SPI（分析的工程改善）、ロバスト性解析、トライアウト/量産支援の三つの場面で活用することが出来ます。

○　SPI（分析的工程改善）
あらゆる条件の連続的な組み合わせを実験計画法に基づき自動計算。統計的手法を利用して視覚的にわかりやすく検証結果を評価できる

○　ロバスト性解析
現実に起こりうるバラつきの幅を定義し、計算することで、より高いレベルで実際の生産をシミュレートする

○　トライアウト/量産支援
現場で発生した不具合に対し、どのパラメータをどの方向に変化させればよい結果が得られるのか、事前に知っておくことができる （詳細を見る）

ドイツ・フォード社では、すべての生産部品にシミュレーションを実行しています。
その目的は：

● コスト削減　
●ロバスト性の高い生産　
●開発期間短縮

これらを実現するため、プレス成形工程の全プロセス・チェーンにオートフォームを導入しました。

● コスト削減　
⇒　金型の試作段階でも時間短縮を試み、コスト削減をねらう
⇒　オートフォームを使い、ブランクやストリップ材を最適に活用
⇒　工程数削減の検討も実施

●ロバスト性の高い生産　
⇒　AutoForm-Sigmaによる信頼性の高い計算を基に、部品形状の見込み補正を実施
⇒　材料特性の差異などの諸条件が変わっても、信頼性に影響が出ることはありません

●開発期間短縮　
⇒　製品開発初期段階から製品の量産まで計算スピードの速いオートフォームを採用し、開発時間を短縮しても高品質な部品を製造できます
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フランケ・キッチン・システムズが、AutoForm plusの採用を機に、どのように生産のロバスト性を向上させ、コスト削減を成功させたのかをご紹介した導入事例をプレゼント！

【導入後の効果】
■AutoForm plusにより成形工程を検討し、ロバストな生産システムの開発を実現
■特別記念デザインにふさわしい質の高いプロダクトデザインの設計・製作に貢献
■各工程の分析的な結果評価により、部門間の壁を越えた新しい協力関係を創造
■球状半径の板減結果変数に関する設計変数の評価が可能になった

事例をご希望の方は、無料にてダウンロードいただけます。 （詳細を見る）

ダイフェース設計時における面ひずみの検討および解決の方法として、AutoForm-ExplorerとAutoForm-Sigmaの連携についてご紹介。

AutoForm-Explorerに標準搭載されているAutoForm-Sigma機能を利用すると、面ひずみのみならずワレやシワの解決案検討やスプリングバックの最小化検討を行うことが出来る。 （詳細を見る）

AutoForm TubeXpertは、チューブ部品の複雑な形状、部品の品質、高強度鋼材やアルミなど最新鋭の材料、そして成形工程の多様化および複雑化といった、高まる要求に対応できます。

＜利点＞
-複数の代替コンセプトの検証による品質やコストの改善
-成形プロセス・ウィンドウの評価を通じたチューブ型部品の成形工程全体の深い理解
-開発時間の短縮および金型、材料、生産のコスト削減
-ロバストな生産を可能にする工程信頼性の強化

＜主な機能＞
-コストに関する工程計画データの作成
-必要な金型設計を全て作成、そして成形工程全体のシームレスな工程シミュレーション
-企業標準の推進および成形不具合の自動検出
-成形工程後のスプリングバック・シミュレーションおよび金型の自動修正によるスプリングバック見込み補正
-分析的工程改善および製造工程のロバスト性の評価
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業務プロセス革新を目指したAutoForm活用拡大に向けた取り組み事例、CAEを活かした金型合せ作業の工数削減事例、デジタル・ツインとロバストエンジニアリングモデル(REM)を適用した海外企業との共同プロジェクト事例などの国内・海外のAutoForm導入成功事例集2022年版を進呈いたします。

【掲載事例】
■超ハイテンのスプリングバック予測や量産時の突発割れ予測への適用
■高次摩擦係数を用いた成形流入量の予測精度向上
■AutoForm-ProcessDesigner^forCATIAと新見込みフロー適用により工法
計画から金型製作工程の全体好適を実現
■AutoFormを用いた「形状逃がし」のモデリングにより仕上げ工程の
合わせ工数を削減
■クラスAアルミ・フードのアウター・パネルを初回の金型トライアウト
で公差内に収めるプレス成形の手法（海外事例）
■フード・アウターを見込み補正せずにスプリングバックを抑制
（海外事例）

※事例集ご希望の方は、PDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

通常、プレス成形シミュレーションの最終工程で行っているスプリングバック見込み補正を早期段階の工程で修正することにより、金型の加工後よりより容易かつ安価に行うことが可能となります。

【掲載内容】
・より正確な材料情報を適用したシミュレーション
・スプリングバックの測定に有効なメッシュおよびコントロール・パラメータ
・生産計画を再現した部品のシミュレーション
・安全な「グリーン」のシミュレーションの構築
・スプリングバックの解析と測定の設定に関する諸注意

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

AutoFormプレス成形シミュレーションを活用した量産不具合への対応事例、CAE導入による納期短縮と品質向上事例、AutoFormを活用してデジタル・ツイン・プロセスを推進し時間とコスト削減した成功事例などの国内・海外のAutoForm導入成功事例集を進呈いたします。

【掲載事例】
■大手 Tier1 部品サプライヤーA 社における AutoForm-Sigma
を利用した量産不具合への対応（国内事例）
■AutoForm 導入による納期短縮と品質向上で取引先からの
信頼を獲得（国内事例）
■デジタル・ダイ・スポッティングを活用した時間およびコストの削減（海外事例）
■シミュレーションを成功に導く心構え:ルノー・グループの
チーム・リーダーが工数 70%削減を提唱（海外事例）
■ヒュンダイ社 NC グループが CAE デジタル・エンジニアリング
でトリムライン展開の工数 50%削減に成功（海外事例）

※事例集ご希望の方は、PDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

2023年9月29日（金）ベルサール秋葉原にてAutoFormユーザー会「AutoForUm 2023」を開催いたしました。

4社のユーザー様より、プレス成形シミュレーションの枠を超えた、最新のアプリケーション活用事例発表を頂きました。ユーザー会開催レポートと題しまして、残念ながら会場にお越し頂けなかったユーザーの皆さまに、発表頂いた内容の概略と会場の様子をご紹介します。

-　AutoForm-Sigmaによる量産ワレ要因の推定：日産自動車株式会社様

-　Autoform-Sigmaを活用した業務効率化～初期検討からTRYまでにおける既存検討方法からの脱却～：本田技研工業株式会社様

-　金型メーカーのデジタル革新～AutoFormによる業務プロセスのフロントローディング化～：南工株式会社様

-　ヘミングシミュレーションを活用したフード作りこみプロセスのご紹介　
：トヨタ自動車株式会社様
 （詳細を見る）