【切削加工の能率と精度】加工品質の安定化についてver.5

製品面の仕上げ加工において、取残し工程が多く 使用する工具の本数が多い場合は
使用マシンの各軸と主軸スピンドルの 熱変位が原因で、仕上面に「加工段差」が発生しやすい。
そのため 加工段差を少なくする、もしくは「段差をなくす」ためには
使用工具の種類や本数を最小限にして 仕上げ加工を行うことが必須になります。

【 仕上げ加工で重要な５つのポイント 】
◇ 工具選定
　1. 切れ味と刃先精度の良い刃形の工具を使う（Ｒ精度･外径にバラツキがないこと）
　2. たわみ量が小さく剛性の高い工具を使う（突出しが長いときは ペンシルネック）
　3. 被削材に適したコーティングが施された工具を使う（特に 軟鋼）
◇ 加工方法と切削条件
　1. 仕上げ前の荒取りは コーナーや凹部に削り残しを残さない
　2. 中仕上げでは 全体を均一な仕上代に加工する（大きな凸凹を残さない）
　3. 仕上げでは マシン主軸の伸縮を最小にするため 高速回転にしない
　4. 切屑の排出と刃先の潤滑性UPのため 切削液を使用する

詳しくはPDF資料をご覧ください。 ご不明な点などは お気軽にお問い合わせください。 （詳細を見る）

金型部品の製品面や意匠面の仕上げにおいて、工程数が多いと「加工段差」が発生しやすいので、
良好な仕上面を得るには、なるべく少ない工具本数で 仕上げ加工を行う必要があります。
そのため 形状全体を加工する最初の仕上げ工程は、工具は小径で長時間の加工になることが多くなります。

【 仕上げ加工で重要な５つのポイント 】
◇ 工具選定について
　1. ボール刃先の精度･･･180°間での安定したＲ精度
　2. 工具の剛性･･･突出しが長いときは腰の強いペンシルネックを使う
　3. コーティングの特性･･･切り屑の溶着を抑える･潤滑性が重要
◇ 加工方法と切削条件について
　4. 中仕上げ･･･荒取り後の大きな凸凹･余肉を削り残さない
　5. 切削条件･･･回転数は低目に設定して急激な変化をさせない

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