【事例紹介】プレス成形からアセンブリまでのデジタル・エンジニアリング・ワークフロー

AutoFormソフトウェアのホワイトボディ(BiW)アセンブリ向けソリューションは、早期のフィージビリティからプロセス・エンジニアリング、さらにはBiWの生産まで、BiW工程チェーン全体をサポートします。

【特長】
- 早期段階におけるアセンブリ工程の評価および改善
- 部品の特定と見込み補正によるアセンブリ精度の改善
- 工程改善の効果的な是正戦略
- 生産開始前にアセンブリの不具合を特定

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プレス成形工程の設計中に前もってヘミング工程の結果を検討し、その結果を考慮しながらプレス成形工程の設計を行うことで、時間が費用がかさむ再設計のリスクを最小限に抑制できる実例を使って示します。

【掲載内容】
・ヘミング結果を考慮したプレス成形工程
・部品個別のスプリングバックとサブアセンブリのスプリングバック
　の比較
・工程検証の結果

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当資料は、自動車の外板クロージャ・パネルとして、板厚の薄いAHSSが
適用可能であるかを検証したプロジェクトについて紹介しています。

プロジェクトの目標をはじめ、材料の選択や成形工程、スプリングバック
などについて掲載。

結果的に、板厚の薄いAHSSを外板クロージャ・パネルにヘミングできること、
そして自動車のクロージャ・パネルのアセンブリにおいて、軽量化に十分に
貢献できることを証明しました。

【掲載内容（抜粋）】
■プロジェクトの目標
■材料の選択
■成形工程
■スプリングバック
■ヘミング

【その他の掲載内容】
■面ひずみ
■寸法評価
■結論

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本ソリューションを使うとヘミング工程を簡単に定義できるため、工程を簡単に効率化することができます。

ヘミング工程は製品の外観や品質にも影響をおよぼすため、その精度はとても重要ですが、この「AutoForm-HemPlanner」の導入で、工程で起こりうる不具合を特定することができます。

「AutoForm-HemPlanner」の導入で、

【期待される効果】
・品質およびコスト要求を満たしたヘミング工程の効率的な計画ができます。
・早期段階のフィージリティ検討や最終検証、ヘミングの適切な手段や器具の選択ができます。
・金型設計や工程計画の効率的な実施が可能です。
・割れやしわ、あるいは材料の巻き込みの予測など、ヘミングの不具合を迅速に特定できます。
・ヘミング後のフル・アセンブリのスプリングバック予測ができます。

《詳しくはお問い合わせ、またはカタログダウンロード下さい。》 （詳細を見る）

プレス成形シュミレーションに導入されたAutoFormパレートの法則について紹介。この法則を理解することで、プレス成形シュミレーションの正確度を効率的に高めることができます。

【掲載内容】
1.　成形シミュレーションにおけるパレートの法則について
2.　プロセス・シミュレーションにて「必須パラメータ」を重点的に設定すべき理由
3.　シミュレーションをより正確に検討するための、次のレベルである「重大パラメータ」について
4.　AutoFormパレート法則モデルで扱う第３グループ「重要パラメータ」について
5.　最終レベルの「詳細パラメータ」、正確度指数の包括的な拡張を担うロバスト性解析の追加による、プレス成形シュミレーショの強化について
6.　シミュレーションの正確度指標における最後のパラメータであるトライボロジと接触面圧について （詳細を見る）

デジタルによる生産性検討への期待が大きくなっている中、AutoFormにおいても、デジタル・プロセス・ツインやロバストエンジニアリングモデル(REM)の提案といったプレス成形シミュレーションからアセンブリの生産までのソリューションを展開しています。
AutoFormでのプレス部品と組付けのデジタル検討で重要な因子について説明し、具体的な運用方法について解説します。

【掲載内容】
■　シミュレーションにおける予測精度の定義
■　ロバストエンジニアリングモデル（REM）とデジタル・プロセス・
　　ツインについて
■　クーロン摩擦係数とTriboFormモデルの例
■　組付け工程の最適化

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プレス成形業界での二酸化炭素の排出量削減が課題となっています。ブランク・サイズを最小限まで縮小し材料を節約することにより、二酸化炭素排出量削減に取り組んだフォルクスワーゲン社の実例を紹介します。

【掲載内容】
・プレス成形業界で、CO2の排出量削減の課題の概要
・最適化されたブランク
・一次アルミの生産時におけるCO2排出量について初期ブランクと改善されたブランクの比較と要約

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自動車開発の環境は電動車や自動運転など社会環境の変化に伴いこれまで以上に大きく変化し、タイムリーに市場ニーズに合った製品を開発や、工数削減の要求が高まっています。AutoFormが推奨しているデジタル・プロセス・ツインによるデジタル検討手法を紹介します。

【掲載内容】
・金型見込みとダイ・スポット
・AutoFormにおけるデジタル見込みとダイ・スポッティング

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AutoFormのアセンブリ・ソリューションの活用を通じて工程の最適化やダイ・スポッティング、そしてデジタル・ヘミング・ワークフローによる時間短縮、エンジニアリング段階での工程ロバスト性解析の重要性など、AutoForm導入成功事例集を進呈いたします。

【掲載事例】
■　イタリアのフォンタナ・グループがオートフォームアセンブリ・
　　 ソリューションを活用してBiWアセンブリの手法を刷新
■　ダイスポッティングの現実: イタリアの金型メーカーCF Franci社の事例
■　北京汽車社のデジタル・ヘミング・ワークフロー: クロージャ部品の
　　 衝突安全性を高め、現場のトライアウトを2ヶ月短縮
■　AutoFormを活用した慣習的思考からの脱却: インド某企業の顧客事例

※事例集ご希望の方は、PDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

「フロントローディングとデジタルツインを適用したプレス金型準備・ホワイトボディ工程のプロセス改善」と題し弊社代表取締役の鈴木渉が寄稿いたしました。

＜内容＞
1.　はじめに
2.　変化に対応するためのフロントローディング
　2.1　フロントローディングの意義
　2.2　フロントローディングで競争力を強化
　2.3　フロントローディングでさらなる効果を得るために
3.　デジタルツインによる効率化と実現に伴うチャレンジ
　3.1　プロセス・デジタルツインによるシームレスな情報提供
　3.2　デジタルツインを実現するためのリーダーシップ
　3.3　フィジカル・プロセスツインと今後の展望
4.　おわりに

※PDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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2023年9月29日（金）ベルサール秋葉原にてAutoFormユーザー会「AutoForUm 2023」を開催いたしました。

4社のユーザー様より、プレス成形シミュレーションの枠を超えた、最新のアプリケーション活用事例発表を頂きました。ユーザー会開催レポートと題しまして、残念ながら会場にお越し頂けなかったユーザーの皆さまに、発表頂いた内容の概略と会場の様子をご紹介します。

-　AutoForm-Sigmaによる量産ワレ要因の推定：日産自動車株式会社様

-　Autoform-Sigmaを活用した業務効率化～初期検討からTRYまでにおける既存検討方法からの脱却～：本田技研工業株式会社様

-　金型メーカーのデジタル革新～AutoFormによる業務プロセスのフロントローディング化～：南工株式会社様

-　ヘミングシミュレーションを活用したフード作りこみプロセスのご紹介　
：トヨタ自動車株式会社様
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AutoForm-BuildOptimizerは、複数のシミュレーションを実行し、最適なパラメータを決定することで、アセンブリの精度に関する不具合を解消できます。現場でのトライアンドエラーの回数を削減でき、迅速に生産を開始することができるほか、安定した生産も見込めます。

【主な機能】
・シミングするクランプとその可動範囲を簡単に定義
・シート移動量から接合位置をティーチング
・最適化に必要な全工程パラメータの計算
・プロセス・ウィンドウを可視化し、接合工程のロバスト性を把握 （詳細を見る）