【事例紹介】AutoForm顧客成功事例集2022

シミュレーション解析もロバスト性が必要になることを示し、金型設計に標準・規格があるように、ロバストな設定と運用を実現する「ガイドラインと標準」の利用方法について紹介します。

【掲載内容】
・設定作業のサポート
・設定漏れ防止
・カスタマイズ
・評価　
など

金型の設計・加工・部品成形に関する技術情報誌「型技術"ITツール活用ガイド"」(日刊工業新聞社)2021年9月号への寄稿記事。

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自動車製造における、プレス成形工程の見直しは、ROI（投資対効果）の向上に大きく役立ちます。
プレス成形シミュレーションソフト『AutoForm』は、１週間かかっていたダイ・フェース設計の確認を半日に短縮するなど、計算スピードを大幅に向上を実現。
更に、ガイダンスに沿って設定するだけで操作が非常に簡単です。
職人技に頼っていた微調整が大幅に減り、設計から量産までのムダが大幅に削減できます。

【特長】
◎短納期への確実な対応が可能
◎直観的かつ容易な操作性
◎充実したサポート体制
◎世界40カ国、700社以上、3000を超えるユーザー数　など

【活用シーン】
・問題が発生した時の根本原因を追究したい　・歩留りを改善したい
・スプリングバック傾向、ロバスト性、成形性などを検証したい
・プレス成形工程全般を見直し、各工程のコスト比較をしたい　など
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『AutoForm-StampingAdviser』は、部品や工程のフィージビリティ評価、
そしてブランク形状、材料の歩留まり、ブランク・コストの検討を、
迅速かつ簡単に実行できるソフトウェアです。

しわ、われや過剰な板減の危険性、そしてブランクの展開形状と
材料コストの評価など、プレス成形の品質問題に関するフィードバックを
得ることができます。

【特長】
■部品および工程のフィージビリティ評価
■プレス成形の品質問題に関するフィードバック
■ブランク形状やネスティングの予測

【主な機能】
■パワフルでフレキシブルな設定機能
■迅速な部品形状修正
■複数のブランキング・オプション
■部品のみまたは完全な金型形状に基づく利用

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『AutoForm-Explorer』は、簡単かつ迅速にシミュレーションを設定し、
重要な結果変数を評価することができるソフトウェアです。

工程計画の策定者や工程エンジニアにとっては、プレス成形金型部品の
製造工程を詳細に定義および評価することが可能。

また結果の解釈も、迅速かつ簡単に実行できます。

【特長】
■効率的なシミュレーションの設定
■不具合の特定と解釈
■工程のフィージビリティの検証
■結果の迅速な評価
■プレス成形金型部品の成形挙動の改善

【主な機能】
■ワークフローにもとづく平易なナビゲーションのコンセプト
■セミオートマチックな結果評価
■企業標準の適用および管理
■サーフェス不良の表示-デジタル・ストーニング

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『AutoForm-Sigma』は、プレス成形部品および工程の解析および
ロバスト性の向上を実現できるソフトウェアです。

どのデザイン・パラメータが、どの程度、部品の品質に影響を及ぼすかを
特定することが可能。また、トライアウトおよび生産時に問題が発生した場合、
是正処置の特定をサポートします。

さらに、効果のない是正処置や、また問題の解決につながる適切な手段も
特定できます。

【特長】
■分析的工程改善
■成形工程の安定性と信頼性
■ロバストな製造工程
■成形部品の不良品を最小限に抑制
■修正ループおよび関連コストを最小限に抑制

【主な機能】
■デザイン・パラメータの自動変化
■主なデザイン・パラメータの確認
■ノイズや工程パラメータの変動幅の判定
■工程能力の判断
■複数のシミュレーションを自動実行

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『AutoForm-TryoutAssistant』は、実際のトライアウトをデジタルに
支援するソフトウェアです。

トライアウトでは、要求された品質で部品を生産できるようになるまで、
ドロー型の修正ループを繰り返します。

修正や是正作業は不可避ですが、回避できた各修正ループは、
それ自体が時間および費用の節減に直結します。

【特長】
■金型工場をデジタルに支援
■エンジニアリング部門およびトライアウト部門の直接のコミュニケーション
■ドロー型の微調整
■トライアウト・ループや関連コストの削減

【主な機能】
■トライアウト前に工程パラメータや金型形状を確認
■ブランクの形状や寸法、そして相対的な位置を確認
■トライアウト工程や各反復における、全ての膨大なデータを記録
■工程パラメータや対応する形状修正の包括的解析
■ユーザー・インターフェースの言語選択オプション

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『AutoForm-DieDesigner』は、プレス成形工程全体のダイフェース・
デザインの代替案を迅速に作成することができるソフトウェアです。

ダイフェース・デザインを作成したら、AutoForm-FormingSolverによる
工程のシミュレーションに使用。結果は、AutoForm-Explorerで評価できます。

ダイフェース・デザインをシミュレーションおよび結果評価に完全に
統合することで、工程および金型コンセプトの複数の代替案をごく短時間で
評価できるだけでなく、成形可能性、品質およびコストに関する
好適なコンセプトを選択できます。

【特長】
■コンセプト・ダイフェースの作成
■工程シミュレーションと直接連携による複数の工程コンセプト代替案の評価
■工程設計全体の深い理解および検証

【主な機能】
■すべての工程にパラメータ化されたダイフェース形状を作成
■カスタマイズされたプロファイルをベースに余肉を作成
■余肉面に対するフランジの自動展開
■モーフィング技術による形状のモデリング
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『AutoForm-HemPlanner』は、シミュレーションに必要な金型形状を作成する
だけでなく、ヘミング工程を簡単に定義および最適化できるソフトウェアです。

この工程はサーフェスの外観と品質に影響があるため、精度が非常に重要です。
当製品を使えば、ヘミング工程の定義を効率化できます。

その結果、金型有効面の設計は、経験に基づくコスト高な試行錯誤型の検討に
依存する必要がなくなります。

【特長】
■品質およびコスト要求を満たしたヘミング工程の定義
■初期段階でのフィージビリティおよび最終検証の検討
■典型的なヘミングの不具合の特定
■ヘミング後のアセンブリ全体のスプリングバックの予測

【主な機能】
■ロールおよびテーブル・トップ・へミングのサポート
■初期段階におけるさまざまなヘミング・コンセプトの評価 - クイック・ヘミングの使用例
■ヘミング・コンセプトの最終検証 - アドバンス・ヘミングの使用例
■金型形状および金型の動作の定義

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『AutoForm-CostEstimator』は、OEMおよび金型メーカー向けに設計され、
工程計画およびコスト見積もり段階でいち早く金型コストを計算できます。

このソフトウェアでは、金型コストに影響する部品の詳細が、
自動的に生産ステップに関連付けられます。

マウスを数回クリックするだけで、当製品は定義された生産順序に基づいて
金型コストを計算。そのため、生産コンセプトの代替案を分析的に評価し、
もっともコスト効果の高いコンセプトを迅速に特定できます。

【特長】
■代替のプレス成形工程が金型コストに与える影響の測定
■CAD部品データおよびプレス成形工程に基づく金型コストの計算
■信頼できるコスト見積りを短時間で作成

【主な機能】
■CAD部品形状を使用したフル・グラフィック・ベースの3Dアプローチ
■部品形状のフィーチャー自動検出
■プレス成形工程のためのインテリジェントなコスト計算エンジン

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『AutoForm-DieAdviser』は、AutoForm-FormingSolverのシミュレーション
結果を基に、好適な金型設計と効果的な摩耗保護コンセプトを決定できます。

このソフトウェアでは、金型材料、硬化、および金型コーティングの耐久性は、
生産量とプレス・ストローク率を考慮して決定。

部品開発の早期段階の金型設計を向上させ、また金型の高い耐久性と
コスト削減を実現することが可能になります。

【特長】
■好適な金型レイアウトの定義(金型のセグメントも可)
■生産量に基づくコスト効果の高い摩耗保護コンセプト
■潤滑剤の消費量削減
■金型の性能と耐久性の向上

【主な機能】
■金型の摩耗が激しい部分の特定
■シート材料と部品タイプの区別
■適切な型材質、硬化および金型コーティングを組み合わせる摩耗保護コンセプト

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『AutoForm-FormingSolver』は、ラインまたはトランスファ型や順送型による
プレス成形のシミュレーションを行うソフトウェアです。

ドロー工程および2工程目以降のスプリングバックおよびヘミングを含む
プレス成形工程全体を高速かつ正確にシミュレーションし、検証可能。

シミュレーション結果が出たら、それらをAutoForm-Explorerで表示して
成形工程の詳細な情報が得られます。

【特長】
■ラインおよび順送型プレス成形のシミュレーション
■深絞り、リストライク、トリム、フランジ、およびヘミング工程の迅速で
　正確なシミュレーション
■正確なスプリングバックのシミュレーション
■全プレス成形工程に対する深い理解

【その他の特長】
■品質やコストを改善するための新規工程コンセプトの迅速な検証
■SMPまたはMPP並列処理テクノロジを活用した計算時間の短縮
■熱効果、相変態およびトライボロジの改善などの強化オプション

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『AutoForm-ProcessDesignerforCATIA』は、プレス成形工程におけるAutoFormの専門知識と、工程設計者のニーズをもとに開発された、強力な金型設計支援ツールです。

【特長】
■品質の高い且つ迅速な正規形状および見込みサーフェスの作成
■すべての工程タイプを含む工程設計のカスタマイズが可能な標準アプローチ
■全社レベルのワークフロー標準化とデータの一貫性をサポート
■社内（異なる部署間）、社外（メーカーとサプライヤー間）の円滑なデータ交換が可能
■CATIA環境との統合により、CATIA V5機能との完全互換性を確保

CATIA V5/V6 環境下にて、専用のコマンドを使い、次のような処理を可能にします。
■ プロセス設計における深絞り正規形状の作成やすべての二次工程（トリム、曲げ）を含むダイフェース・レイアウトを迅速に作成
■ 補正ベクトルフィールドを用いたスプリングバック見込み補正を迅速に実施
■ 高品質のベジエ・サーフェスを用いたClass-Aサーフェスの見込み補正を迅速に実施
■ NC準備段階においてのビード作成や逃がし作成を迅速に作成
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『AutoForm-Compensator』は、正確なスプリングバックの計算または
計測されたスプリングバックのデータをもとに、金型サーフェスを
自動修正するソフトウェアです。

ユーザーが見込み補正領域を定義すると、スプリングバックの計算結果を
もとに、その領域が自動的に見込み補正されます。

見込み補正形状を使い、迅速で正確な金型の検証が行えます。

【特長】
■工程計画および工程エンジニアリングの信頼性
■修正ループの削減
■スプリングバックによる後工程での修正のリスクなし

【主な機能】
■ユーザー定義の見込み補正領域
■フリー・スプリングバックとクランプで固定されたスプリングバックに対応
■金型形状の自動調整

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本ソリューションを使うと、部品の品質目標を満たしつつ、効率的で、安定した製造工程を実現できます。

詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。 （詳細を見る）

業務プロセス革新を目指したAutoForm活用拡大に向けた取り組み事例、CAEを活かした金型合せ作業の工数削減事例、デジタル・ツインとロバストエンジニアリングモデル(REM)を適用した海外企業との共同プロジェクト事例などの国内・海外のAutoForm導入成功事例集2022年版を進呈いたします。

【掲載事例】
■超ハイテンのスプリングバック予測や量産時の突発割れ予測への適用
■高次摩擦係数を用いた成形流入量の予測精度向上
■AutoForm-ProcessDesigner^forCATIAと新見込みフロー適用により工法
計画から金型製作工程の全体好適を実現
■AutoFormを用いた「形状逃がし」のモデリングにより仕上げ工程の
合わせ工数を削減
■クラスAアルミ・フードのアウター・パネルを初回の金型トライアウト
で公差内に収めるプレス成形の手法（海外事例）
■フード・アウターを見込み補正せずにスプリングバックを抑制
（海外事例）

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AutoFormプレス成形シミュレーションを活用した量産不具合への対応事例、CAE導入による納期短縮と品質向上事例、AutoFormを活用してデジタル・ツイン・プロセスを推進し時間とコスト削減した成功事例などの国内・海外のAutoForm導入成功事例集を進呈いたします。

【掲載事例】
■大手 Tier1 部品サプライヤーA 社における AutoForm-Sigma
を利用した量産不具合への対応（国内事例）
■AutoForm 導入による納期短縮と品質向上で取引先からの
信頼を獲得（国内事例）
■デジタル・ダイ・スポッティングを活用した時間およびコストの削減（海外事例）
■シミュレーションを成功に導く心構え:ルノー・グループの
チーム・リーダーが工数 70%削減を提唱（海外事例）
■ヒュンダイ社 NC グループが CAE デジタル・エンジニアリング
でトリムライン展開の工数 50%削減に成功（海外事例）

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2022年７月10日～7月14日にカナダのオンタリオ州トロントで板材成形シミュレーションに関する国際会議『NUMISHEET 2022』が開催されました。AutoFormは、Auto/Steel Partnarship(A/SP)が提供するツイスト金型を用いたパネルで、スプリングバックを予測するベンチマーク調査に参加しました。これにより、プレス成形工程全体を迅速で正確に、そして一貫してシミュレーションできるソフトウェアであることが改めて実証されました。

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AutoFormのアセンブリ・ソリューションの活用を通じて工程の最適化やダイ・スポッティング、そしてデジタル・ヘミング・ワークフローによる時間短縮、エンジニアリング段階での工程ロバスト性解析の重要性など、AutoForm導入成功事例集を進呈いたします。

【掲載事例】
■　イタリアのフォンタナ・グループがオートフォームアセンブリ・
　　 ソリューションを活用してBiWアセンブリの手法を刷新
■　ダイスポッティングの現実: イタリアの金型メーカーCF Franci社の事例
■　北京汽車社のデジタル・ヘミング・ワークフロー: クロージャ部品の
　　 衝突安全性を高め、現場のトライアウトを2ヶ月短縮
■　AutoFormを活用した慣習的思考からの脱却: インド某企業の顧客事例

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「フロントローディングとデジタルツインを適用したプレス金型準備・ホワイトボディ工程のプロセス改善」と題し弊社代表取締役の鈴木渉が寄稿いたしました。

＜内容＞
1.　はじめに
2.　変化に対応するためのフロントローディング
　2.1　フロントローディングの意義
　2.2　フロントローディングで競争力を強化
　2.3　フロントローディングでさらなる効果を得るために
3.　デジタルツインによる効率化と実現に伴うチャレンジ
　3.1　プロセス・デジタルツインによるシームレスな情報提供
　3.2　デジタルツインを実現するためのリーダーシップ
　3.3　フィジカル・プロセスツインと今後の展望
4.　おわりに

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日産自動車株式会社は、生産工場で発生するパネルの量産ワレの削減に向け、ロバスト性解析シミュレーションソフト「AutoForm-Sigma」を活用し量産ワレに影響のある要因を検証しました。量産変動をシミュレーションに落とし込むことで、量産ワレ部位を52.9％の確率で再現した検証事例をご紹介します。

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

『AutoForm-DieDesignerPlus』はAutoFormのインターフェースからご利用いただける形状作成機能で、CAD品質のサーフェス作成を担当するエンジニアのニーズにお応えしたものです。このソフトウェアは工程設計段階で高品質なCADサーフェスを作成することができます。作成したサーフェスは精度予測と見込み補正に使用し、その後エクスポートして金型の製造に使用できます。AutoForm-DieDesignerPlusをご活用いただくことで、工程設計段階の作業を大幅に効率化できます。

【主な機能】
・プレス成形工程のパラメトリックなダイフェース形状のモデリング
・金型サーフェスの高品質な見込み補正
・プレス成形の工程設計向けに手順化されたサーフェス作成ワークフローの提供
・決められたスタイルやプロファイルの制限がない、柔軟で自由なモデリング
・作成形状へのフランジ自動展開 （詳細を見る）

『AutoForm-DieDesignerPlus』はAutoFormのインターフェースからご利用いただける形状作成機能で、CAD品質のサーフェス作成を担当するエンジニアのニーズにお応えしたものです。このソフトウェアは工程設計段階で高品質なCADサーフェスを作成することができます。作成したサーフェスは精度予測と見込み補正に使用し、その後エクスポートして金型の製造に使用できます。AutoForm-DieDesignerPlusをご活用いただくことで、工程設計段階の作業を大幅に効率化できます。

【主な機能】
・プレス成形工程のパラメトリックなダイフェース形状のモデリング
・金型サーフェスの高品質な見込み補正
・プレス成形の工程設計向けに手順化されたサーフェス作成ワークフローの提供
・決められたスタイルやプロファイルの制限がない、柔軟で自由なモデリング
・作成形状へのフランジ自動展開 （詳細を見る）

昨今の高張力鋼材適用の拡大により金型のたわみを考慮したシミュレーションが求められています。金型たわみの予測とその変形を金型形状へフィードバックすることを可能とすることで、トライアウト回数の削減に貢献します。

AutoForm-ToolDeflectは、CAD上で金型の最終形状がまだ確定していない工程設計の初期段階から使用できます。部品形状のみから金型設計の初期コンセプトを素早く作成できます。また様々なコンセプトを解析することで、最も効果的なデザインを選択することが可能になります。

最終検証にてAutoForm-ToolDeflectを活用する場合、CADで作成した最終の金型形状データを使用します。金型たわみを計算したらオーバークラウンを実行できます。この結果は切削用のデータとしても使用できます。
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試作板金加工と金型設計製作を主な生業としている、岡山県赤磐市の株式会社ラピート様
は以前の業務プロセスの問題を解消するため、AutoFormのデジタルツールを活用して、
業務プロセスを見直しました。会社を挙げてDX（デジタル・トランスフォーメーション）
に取り組んだことにより、大きな成果を挙げることができました。 （詳細を見る）