茨城スチールセンター株式会社のお悩み解決事例集

当カタログは、多工程（複数プレス使用）の管理＆コスト課題などの
お悩みを持つお客様の解決事例集です。
"複数部品の1体化"をはじめ、"熱処理工程による部品歪み"や
"複数工程の外注管理"などを掲載。
品質管理、大きなコストメリットが発生したとのお喜びの声も頂いています。
ぜひ、ご一読ください。

【掲載内容】
■課題1　＜1つの製品に複数プレス工程＞
■課題2　＜製品原価に占める材料コスト、切削コスト＞
■課題3　＜多数穴加工の作業時間、コスト問題＞
■課題4　＜複数部品の1体化＞
■課題5　＜熱処理工程による部品歪み＞
■課題6　＜機械加工時間＞
■課題7　＜試作品作成のリードタイムとコスト＞
■課題8　＜複数工程の外注管理＞

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お客様は、複数の外注を管理する必要があり、悩みを抱えていました。
当社は、材料から鍛造まで1つの工場内で完結。
各工程単体での対応も可能です。
そのため、品質管理、大きなコストメリットが発生する効果を発揮し、
お客様からお喜びの声を頂いております。

【事例概要】
■課題：複数の外注を管理する必要がある
■解決策：材料から鍛造まで1つの工場内で完結させる
■効果：品質管理、大きなコストメリットが発生

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お客様は量産前段階として試作をする上で、試作用ブランクは条件ごとに金型を製作するか、
もしくは全面切削で準備し、お金と時間が多く必要になる方法にするか悩んでいました。
そこで当社は、在庫材からの試作用ワーク製作をご提案。
6kwレーザーを使い、即座に試作用ワーク（1mm違いで少量数種類）をご提供しました。
結果、試作用金型費用とリードタイムを削減することができました。

【事例概要】
■課題：量産前段階として試作をする上で悩んでいた
■解決策：6kwレーザーを使い、在庫材からの試作用ワークを製作
■効果：試作用金型費用とリードタイムを削減できた

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お客様は、全面切削による作業時間からコストが発生してしまい困っていました。
そこで当社は、超精密冷間鍛造ならではのニアネットシェイプをご提案。
冷間鍛造工程で高精度、部分切削レスを実現しました。
結果、冷間鍛造で対応可能な製品であればトータルコストで原価低減を
見いだせました。

【事例概要】
■課題：全面切削による作業時間＝コスト
■解決策：超精密冷間鍛造ならではのニアネットシェイプ
■効果：トータルコストで原価低減を見いだせた

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お客様は、熱処理による歪みに悩まされ困っていました。
そこで当社は、熱処理廃止や熱間鍛造から冷間鍛造への切替をご提案。
結果、熱処理歪みによる全数選別から解放されました。

【事例概要】
■課題：熱処理による歪み
■解決策：熱処理廃止や熱間鍛造から冷間鍛造への切替
■効果：熱処理歪みによる全数選別から解放された

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お客様は、2部品構成による過度工程、コスト、芯振れによる修正の手間に悩まされておりました。
そこで当社は、冷間鍛造による加工硬化を利用した、2部品の一体化をご提案。
結果として、コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減、優れた同芯度による修正作業廃止等の
効果が得られ、複数の改善を実現することが出来ました。

【事例概要】
■課題：2部品構成による過度工程、コスト、芯振れによる修正の手間がある
■解決策：冷間鍛造による加工硬化を利用した、2部品の一体化
■効果：
　コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減、優れた同芯度による
　修正作業廃止等、複数の改善を実現

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お客様は、多数穴加工において、多大な作業時間、作業コストが発生してしまい困っていました。
当社の鍛造プレスは、近接した多数穴加工を1ストロークで実現。
結果、多数穴を高品質に鍛造工程で制作できたため作業時間を大幅削減でき、
また大きな原価低減とつながりました。

【事例概要】
■課題：多数穴加工において、多大な作業時間、作業コストが発生
■解決策：鍛造プレスで、近接した多数穴加工を1ストロークで実現
■効果：
　多数穴を高品質に鍛造工程で制作できた
　作業時間を大幅削減、大きな原価低減できた

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世界的な材料コスト高騰に伴い、製品原価に占める材料コスト、切削コストについてお悩みはございませんか？
当社では、独自の冷間鍛造技術により1ストローク内で形状変更を品質良く実現し、
投入する材料ボリュームを減らすことで切削コストと投入材料コストを軽減できます。
鍛造形状変更により材料歩留まりが改善でき、結果、材料コストと切削コスト（切削時間短縮）の
両方を軽減することができます。

【概要】
■課題：製品原価に占める材料コスト、切削コストについて
■解決策：鍛造形状変更により材料歩留まり改善
■効果：
　材料の歩留り約15％UP
　材料コストと切削コスト（切削時間短縮）の両方を軽減

※詳細は資料請求して頂くかダウンロードからPDFデータをご覧ください。 （詳細を見る）

お客様は、複数のプレスを使って生産していたため、コスト・品質・生産キャパの問題があり
お悩みを抱えていました。
そこで、当社のAIDA製UL2000トンプレスにて、1ストロークで鍛造品を完成させることをご提案。
プレス入り口に素材を投入するとプレス出口から完成品で排出できるため、
（スリット穴や刻印加工含む）品質、コスト、リードタイム全てにおいて
改善を図ることが出来ました。

【事例概要】
■課題：
　複数のプレスを使って生産しており、コスト・品質・生産キャパに問題あり
■解決策：AIDA製UL2000トンプレスにて完成させること
■効果：品質、コスト、リードタイム全てにおいて改善が図れた

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