「温室効果ガス排出削減の取り組み」～ブランク・サイズ最適化による180万ドル（約1億9000万円）のコスト削減！～

デジタルによる生産性検討への期待が大きくなっている中、AutoFormにおいても、デジタル・プロセス・ツインやロバストエンジニアリングモデル(REM)の提案といったプレス成形シミュレーションからアセンブリの生産までのソリューションを展開しています。
AutoFormでのプレス部品と組付けのデジタル検討で重要な因子について説明し、具体的な運用方法について解説します。

【掲載内容】
■　シミュレーションにおける予測精度の定義
■　ロバストエンジニアリングモデル（REM）とデジタル・プロセス・
　　ツインについて
■　クーロン摩擦係数とTriboFormモデルの例
■　組付け工程の最適化

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プレス成形シュミレーションに導入されたAutoFormパレートの法則について紹介。この法則を理解することで、プレス成形シュミレーションの正確度を効率的に高めることができます。

【掲載内容】
1.　成形シミュレーションにおけるパレートの法則について
2.　プロセス・シミュレーションにて「必須パラメータ」を重点的に設定すべき理由
3.　シミュレーションをより正確に検討するための、次のレベルである「重大パラメータ」について
4.　AutoFormパレート法則モデルで扱う第３グループ「重要パラメータ」について
5.　最終レベルの「詳細パラメータ」、正確度指数の包括的な拡張を担うロバスト性解析の追加による、プレス成形シュミレーショの強化について
6.　シミュレーションの正確度指標における最後のパラメータであるトライボロジと接触面圧について （詳細を見る）

シミュレーション解析もロバスト性が必要になることを示し、金型設計に標準・規格があるように、ロバストな設定と運用を実現する「ガイドラインと標準」の利用方法について紹介します。

【掲載内容】
・設定作業のサポート
・設定漏れ防止
・カスタマイズ
・評価　
など

金型の設計・加工・部品成形に関する技術情報誌「型技術"ITツール活用ガイド"」(日刊工業新聞社)2021年9月号への寄稿記事。

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当社では、製品設計と金型設計の初期段階でプレス成形のロバスト性に
関する問題を特定する『トライアウト／量産』ソリューションを提供。
ロバストなプレス成形工程を実現する、適切な製品設計と、
金型設計の開発が可能になります。

『トライアウト／量産』ソリューションを活用することで、
プレス成形の潜在的な問題を自動車開発サイクルの初期段階で解決し、
時間と資源をセーブすることができます。
その結果、自動車の新モデルをいち早く市場投入できるという
大きなメリットが生まれます。

【特長】
■統計的な工程制御技術とプレス成形シミュレーションの独自の組み合わせ
■設計変数と製造変数をグラフィカルに設定
■部品品質に影響を与えるバラツキを迅速に特定
■複数シミュレーションの自動設定と解析実行
■工程能力のインジケータ（Cp、Cpk）を部品に直接グラフィカル表示

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自動車製造における、プレス成形工程の見直しは、ROI（投資対効果）の向上に大きく役立ちます。
プレス成形シミュレーションソフト『AutoForm』は、１週間かかっていたダイ・フェース設計の確認を半日に短縮するなど、計算スピードを大幅に向上を実現。
更に、ガイダンスに沿って設定するだけで操作が非常に簡単です。
職人技に頼っていた微調整が大幅に減り、設計から量産までのムダが大幅に削減できます。

【特長】
◎短納期への確実な対応が可能
◎直観的かつ容易な操作性
◎充実したサポート体制
◎世界40カ国、700社以上、3000を超えるユーザー数　など

【活用シーン】
・問題が発生した時の根本原因を追究したい　・歩留りを改善したい
・スプリングバック傾向、ロバスト性、成形性などを検証したい
・プレス成形工程全般を見直し、各工程のコスト比較をしたい　など
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プレス成形業界での二酸化炭素の排出量削減が課題となっています。ブランク・サイズを最小限まで縮小し材料を節約することにより、二酸化炭素排出量削減に取り組んだフォルクスワーゲン社の実例を紹介します。

【掲載内容】
・プレス成形業界で、CO2の排出量削減の課題の概要
・最適化されたブランク
・一次アルミの生産時におけるCO2排出量について初期ブランクと改善されたブランクの比較と要約

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AutoFormプレス成形シミュレーションを活用した量産不具合への対応事例、CAE導入による納期短縮と品質向上事例、AutoFormを活用してデジタル・ツイン・プロセスを推進し時間とコスト削減した成功事例などの国内・海外のAutoForm導入成功事例集を進呈いたします。

【掲載事例】
■大手 Tier1 部品サプライヤーA 社における AutoForm-Sigma
を利用した量産不具合への対応（国内事例）
■AutoForm 導入による納期短縮と品質向上で取引先からの
信頼を獲得（国内事例）
■デジタル・ダイ・スポッティングを活用した時間およびコストの削減（海外事例）
■シミュレーションを成功に導く心構え:ルノー・グループの
チーム・リーダーが工数 70%削減を提唱（海外事例）
■ヒュンダイ社 NC グループが CAE デジタル・エンジニアリング
でトリムライン展開の工数 50%削減に成功（海外事例）

※事例集ご希望の方は、PDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）