3Dプリンタ対応CF強化PPS樹脂微粒子 ”トレミル(R)PPS”とその用途展開

◆ 特徴 ◆
・造形後の表面平滑性が高く、後加工の仕上げ時間が短縮可能

◆ 造形方式 ◆
・PBF方式

◇ このような課題をお持ちのお客様にお奨めです！ ◇
・SLS方式の3Dプリンター材料「ナイロン12」は強度、耐熱性が低いため評価試作に使えない
・粉末焼結積層造形の表面仕上げ時間を短縮したい　等

※同じPBF方式のPPS樹脂造形の採用事例も増えています！
　↓PPS樹脂造形の最新採用事例はこちらから。
　トランスコイル用絶縁部品
　https://www.yasojima.co.jp/field-vehicle/insulating_parts/
　インペラ
　https://www.yasojima.co.jp/field-vehicle/impeller/
　インシュレーター
　https://www.yasojima.co.jp/field-vehicle/insulator/ （詳細を見る）

当社の3Dプリント『PBF』は、東レ株式会社独自のポリマー設計技術により、
粉末床溶融結合方式に好適な流動性やポリマー特性等を有するPPS樹脂微粒子
トレミルPPSを使用します。

カーボンファイバー入り、ガラスファイバー入り等の耐熱性や強度強化
材料の選択も可能。

レーザーにより造形すべき部分を溶融し焼結させ、焼結されない粉末材料が
サポート材の役割を果たすため、特に中空構造造形に適しています。

【特長】
■パウダーがサポート材の役割を果たすため、中空構造や複雑形状が可能
■形状の違う複数の製品を同時造形することが可能
■仕上げ加工が可能（塗装、染色、切削加工）
■東レ株式会社のポリマー設計による、造形に好適なトレミルPPSを使用

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

電気自動車用モーターには、PPS樹脂の射出成形品が多数採用されており、試作においても、工法は射出成形及び切削加工に限定されていた。そんな中3Dプリンター対応のPPS樹脂が開発され、既存工法で使用するPPS樹脂と同等の耐熱性、電気特性を有することから、金型製作前試作用途にも採用されている。

■ 加工方法
3Dプリント：Powder Bed Fusion（粉末床溶融結合方式）

■ 材質
PPS GF（ガラス繊維強化グレード）

■ サイズ
168ｘ116ｘ15（mm）

【お悩み】
・既存工法では１ヶ月以上納期がかかる

【ご要望】
・１～２週間で試作品を入手したい
・実製品（射出成形）と同等の機能性確認（耐熱性、電気特性、低吸水性）を行いたい
・線材の傷や断線が起こらないようにしたい

【ご提案】
機能性評価試作品に、3Dプリンター対応PPS樹脂による工法を提案し、120～150℃の環境下で電気特性を評価し、従来品（射出成形）と同等の評価を実施することができました。
コストは１／１０、納期は１週間となり、大幅なコスト削減とリードタイム短縮を実現しました。 （詳細を見る）