【自動車業界解決事例】PPSの試作評価を3Dプリンターで八十島プロシード

3Dプリンター製インシュレーター試作

電気自動車用モーターには、PPS樹脂の射出成形品が多数採用されており、試作においても、工法は射出成形及び切削加工に限定されていた。そんな中3Dプリンター対応のPPS樹脂が開発され、既存工法で使用するPPS樹脂と同等の耐熱性、電気特性を有することから、金型製作前試作用途にも採用されている。

■ 加工方法
3Dプリント：Powder Bed Fusion（粉末床溶融結合方式）

■ 材質
PPS GF（ガラス繊維強化グレード）

■ サイズ
168ｘ116ｘ15（mm）

【お悩み】
・既存工法では１ヶ月以上納期がかかる

【ご要望】
・１～２週間で試作品を入手したい
・実製品（射出成形）と同等の機能性確認（耐熱性、電気特性、低吸水性）を行いたい
・線材の傷や断線が起こらないようにしたい

【ご提案】
機能性評価試作品に、3Dプリンター対応PPS樹脂による工法を提案し、120～150℃の環境下で電気特性を評価し、従来品（射出成形）と同等の評価を実施することができました。
コストは１／１０、納期は１週間となり、大幅なコスト削減とリードタイム短縮を実現しました。

基本情報【自動車業界解決事例】PPSの試作評価を3Dプリンターで

【Powder Bed Fusion（粉末床溶融結合方式）スペック】
■装置：RaFaEl II 550C-HT、RaFaEl II 300C-HT
■造形領域：最大x500 × y500 × z500 mm
■材料（一部）
　・PPS
　・PPS CF
　・PPS GF

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