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ねじの技術診断サービス』では、「新規設計時の軽量化やトルク設定」
「製造時のねじ締め作業効率化」「品質トラブル発生時の原因究明」のような
ねじ締結に関する不安や課題の解消・解決をエンジニアが様々な視点から
ご支援します。

専門家による現場・現物検証を行い、試験を含めたデータをご提供。
また、原因と対策をまとめた解説付きレポーティングも実施します。

製品におけるQCDのトータルバランスをとりたい方や、発生したトラブルの
調査がしたい方などにおすすめです。お気軽にご相談ください。 （詳細を見る）

規格においては、六角ボルトや六角ナット以外にも
注意が必要なものがあります。

例を挙げると、小ねじやタッピンねじで、これらも本体規格品に
相当するものと、附属書品に相当するものが存在します。

小ねじやタッピンねじも六角ボルトや六角ナットと同様、
日本で流通している多くが附属書品となります。

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本体規格品と附属書品では何が違うのかというと、六角ボルトの場合、
一部のサイズにおいて寸法が違います。

六角頭部の幅(対辺、二面幅とも言います)がM10では、
本体規格品16ミリに対して附属書品17ミリと、1ミリだけ違います。

たった1ミリ。もちろん、六角ボルトをお使いの方はそう思わないですよね。
1ミリ違うと、締め外しのための工具を変える必要があります。

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それぞれの製品について取り決められた標準のことを「規格」と言います。

ネジの場合、世界の国々で共通して利用されている国際規格であるISO規格、
日本国内で使用されていて、基本的にはISO規格に準拠するJIS規格の他に、
あるひとつの業界や団体で使用されている業界規格や団体規格まで、
いろんな階層の規格に基づいた製品が存在します。

ネジの規格における注意点は、流通しているネジと最新の
規格が必ずしも同じとは限らない、というものです。

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近年めっきり見ることが少なくなりましたが、すり割りにも
他のリセスには無い利点があります。

例えば液体とか気体、モノの位置などを調整するためのネジにおいて、
右に90度回転させる場合、十字穴や六角穴、ヘキサロビューラの場合は
90度回転させても見た目は同じですが、すり割りの場合、見た目は
タテもしくはヨコの一本線なので、90度回転させれば一目瞭然です。

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十字穴と比較して六角穴はどういう利点があるかというと、ひとことで
言うと「十字穴より楽に強い力でネジを締めることが出来る」です。

十字穴はネジを回す力の他に、すり鉢のような形のため、
工具を上から押さえる力も必要になってきます。

上からの力が少しでも弱いと工具が上方向に浮いてきて、
ネジ締めが出来なくなります。

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「凹み」や「くぼみ」を英語ではリセス(recess)と言い、ネジ部品では、
「十字穴」や「六角穴」などのことを指します。

この凹んだ部分に工具を合わせて回転力を与えることで、
ネジに推進力をもたせるのがリセスの役割です。

十字穴や六角穴の他には、「すり割り」や、6個の突起がある星型の
「ヘキサロビューラ(6ロブ)」があり、参考までに生まれた順に並べると、
次のようになります。

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六角穴があるボルトについては、いわゆる普通の六角穴付ボルトを
基準に考えていきます。

わずかではありますが、頭部の直径が大きい六角穴付ボタンボルトを
使うことで、ねじと相手材との接地面である座面が安定したり、
相手材に沈み込む(陥没する)ことを緩和させたりします。

ただ、ボタンボルトはそれ以上に締結部の見える部分をすっきりとした
外観にするために使用する場合が多いようです。

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頭部の大きさで言うと、なべ頭とトラス頭のあいだ(ちょうど中間ではありません)
の大きさのバインド頭については、トラス頭では頭部が大きすぎて使えない、
かといって、なべ頭では相手材に陥没するかもしれない、というときに使えます。

また、ネジの径によって十字穴の深さがなべ頭より僅かに深いので、
理屈から言うと十字穴が破損しにくい、とも言えます。

次に、皿頭ですが、これは何といっても締め付けた後に相手材から
頭部が飛び出ない、フラットになるというのが特長です。

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次に、頭があるねじの使い分けについて。

代表的なものとして、十字穴付の小ねじと、六角穴付のボルトを
取り上げます。まずは、十字穴付小ねじから。

このカテゴリーにおいてイケキンでもっとも出荷量の多い
「なべ頭」を基準に考えてみましょう。

なべ頭より頭部の直径が大きいトラス頭を使うことで、ねじと相手材との接地面で
ある座面が安定したり、相手材に沈み込む(陥没する)ことが緩和したりします。

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次に、コストの視点で見ると、低いものから、
ドリルねじ→タッピンねじ→ボルトや小ねじの順になります。

ここで言うところのコストは、ねじ自体のコストだけではなく、締結する
ために必要な作業のための費用、いわゆる労務費、その中でも直接労務費を
含めたコストで、これは工程数によるところが大きいです。

ドリルねじは、下穴もメネジも無い状態からいきなり締結ができるため、
大雑把に言うと1工程で済みます。

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では、ねじを構成する8つの項目について、
1つずつ確認していきましょう。

ねじ選定において、最初にこういった地道な作業が必要だと考えます。
そのことによってねじを使い分けることができるのです。

この「ねじの強化書」という連載コラムは「使い分け」が
キーワードになります。まずは、ねじ形状について。

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ねじの3つの基本情報である、(1)種類、(2)材質、(3)サイズを
さらに細分化すると、次の8つの項目で構成されています。

種類、(1)ねじ形状、(2)頭部形状、(3)リセス、(4)規格、
材質、(5)素材、(6)強度区分、(7)表面処理、
サイズ、(8)表記方法。

世の中には数多のねじが存在するので、全ての種類特長を覚えるのは
不可能ですが、8つの項目の組み合わせと考えると覚えやすく、
整理しやすくなると思います。

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ねじはどのような構成なのかというと、次の3つの基本情報によって
成り立っています。

種類、材質、サイズ。これは、どんなモノにも
共通して言えることですよね。

少しねじの話から逸れますが、例えば缶コーヒーで考えると、
次のようなものになります。

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ねじは、どのような目的で使うのかというと、一番多いのは
2つ以上のものをひとつにする「締結」になります。

そこで前提になるのは、締結されるもの、いわゆる被締結物よりも
ねじは小さい、ということです。

例えば、メガネのフレームよりも大きいねじとか
太いねじはまず使わないですし、おそらく使えません。

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『なるほど！ねじのおもしろ講座in大津』は、「ねじの使い分け」や
「ねじの強度区分」、「ねじのゆるみ対策」など、今までの開催で
人気のあったコンテンツで構成している集合型セミナーです。

後半のゆるみの部分では、トラブルの原因から解決方法までをお伝えします。

また、過去には「なるほど！ねじのおもしろ講座オンライン版」や「タッピン
ねじのトルク曲線解析セミナー」といったセミナー教育も実施しております。

【開催概要】
■日時：2023年10月19日(木)13：30～16：30
■会場：ピアザ淡海(滋賀県立県民交流センター)204会議室
■住所：滋賀県大津市におの浜1-1-20

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耐食性の良いステンレス鋼については、特に言いにくいとか、
覚えにくいとかはあまりないと思いますが、ここまできたら
略称であるSUSでも覚えておきましょう。

これまでご紹介した材料で、SSやSWCH、SCMについて、口語、いわゆる
会話では順に「エスエス」「エスダブリュシーエイチ」「エスシーエム」と
言うのですが、ステンレス鋼については、「エスユーエス」と言うことは
一切なく、「ステン(レス)」「サス」と言っています。

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合金鋼も同様に、機械構造用炭素鋼や機械構造用合金鋼などの正式名称は
少しとっつきにくいので、略称で言うほうが覚えやすいと思います。

機械構造用合金鋼の一種にSCM材があります。

SCM材の中でネジ部品に多く利用されるのが、SCM435やSCM440で、
数字の意味は何かと言うと、末尾2桁の35とか40は炭素(C)の含有量
(0.35％または0.40％)を表しています。

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SWCHの直後に付帯する数値は炭素の含有量のことで、8から18までが
多いのですが、これは含有量の100倍の数値で表します。

つまり、8なら炭素の含有量0.08％となります。

これらは低炭素鋼で、この先に出てくる強度区分で言うと4.8、
いわゆる低強度のネジを作るために利用されます。

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これからネジ用に利用される材料をみていきましょう。

低強度のものは冷間圧造用炭素鋼線材がもっとも多く、六角ボルトや
六角ナット、小ねじ、タッピンねじなど、
いろんな種類のネジに利用されます。

冷間圧造用炭素鋼線材って少し言い難くとっつきにくい名称ですよね。
なので、ここは言いやすいように略称にしましょう。

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カタチあるものの材料(素材)には大きく分けて、
次の三種類があります。

金属(鉄鋼や非鉄金属)、有機材料(樹脂やゴムなど)、
無機材料(ガラスやセラミックなど)。

さらに二種類以上の異なる材料を組み合わせたコンポジット材料
(いわゆる複合材料のことで繊維強化プラスチックなど)があります。

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工作機械メーカーへ『シーホースロック』を提案した事例をご紹介いたします。

製品の回転体に装着される部品を六角穴付き皿ボルトM6x25によって
締結していましたが「ねじのゆるみ」が発生していました。

提案した結果、固着タイプのSL358の戻しトルクが一番良好なため、
試作採用を経て量産採用となりました。採用後のゆるみ事故は
発生していません。

【事例概要】
■課題
・製品の回転体に装着される部品を 六角穴付き皿ボルトM6x25によって
　締結していたが「ねじのゆるみ」が発生
・接着剤の塗り忘れ・塗りムラによるゆるみ止め効果のバラつきが発生

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半導体製造装置メーカーへ『インコネルロックリコイル』を提案した
事例をご紹介いたします。

研磨工程で支えていたウエハーが落下して割れてしまい、さらに部品を
回収したところ、めねじに挿入しているワイヤーインサートに錆が
発生していました。

提案後、施策を経て量産採用され、数年経過しましたが、いまだ
ゆるみや錆は発生しておりません。

【事例概要】
■課題
・研磨工程で支えていたウエハーが落下して割れてしまった
・めねじに挿入しているワイヤーインサートに錆が発生していた
■課題解決の要件
・回転ゆるみに対して効果的な対策であること
・耐薬品性に優れた材質であること

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車載装置メーカーへ、『ノンサート』を提案した事例をご紹介いたします。

タッピンねじを使った締結箇所(相手材は熱可塑性樹脂)に
めねじ破壊(一般通称：ねじバカ)が頻発していました。

提案後は、匠の技に頼らず誰でも安定生産ができるようになりました。

【事例概要】
■課題
・タッピンねじを使った締結箇所にめねじ破壊が頻発していた
・ベテランの決まった作業員しか確実な組み立てができない
■課題解決の要件
・締結部材にマッチした適切なねじの選定
・トルク試験による適切な条件の選定及び仕様の再設計

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射出成型機メーカーへ『スーパーボルト』を提案した事例を
ご紹介いたします。

お客様には、作業者に対して、肉体的負担や危険を伴う締め付け方法を
採用していたため、両方を解消したいという要望がありました。

採用後は、ハンマーや特別な工具を使用することなく安全に
締結することができるようになりました。

【事例概要】
■課題
・M150のタイロッド(バー)が折損している
・作業者に対して、肉体的負担や危険を伴う締め付け方法を採用していた
■課題解決の要件
・太径のボルトに対して、誰でも設計軸力を正確に出せること
・ボルトにねじり応力を過度に発生させないこと

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産業機械メーカーへ、「製作品の工程削減と製造ロットの増加」を
提案した事例をご紹介いたします。

お客様には、低頭タイプで特殊形状の六角穴付きボルトM2をECサイトから
購入しているが、単価が高く、使用数も増えているためコストダウンしたい
という要望がありました。

製造方法の変更をご提案し、従来品と同等以上で問題なく採用いただき、
大幅なコストダウンが実現しました。

【事例概要】
■課題
・コストが割高になってしまった
・JIS規格外というだけで、それほど製作難易度の高い形状ではない
■課題解決の要件
・高コストとなる切削工程の削減
・安定したリードタイムを実現する製造ロットにすること

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食品加工メーカーへ『ノルトロックワッシャー』を提案した事例を
ご紹介いたします。

製造した液体をパック詰めする最終工程において、設備ラインに
使用されたネジが脱落してしまい、製品に混入した状態で気づかないまま
出荷されてしまっていました。

提案後は、ネジの脱落の兆候は見られなくなり、また、応急対策である
点検作業をなくすことになり、作業員の方の負荷軽減につながっています。

【課題の概要】
■設備ラインに使用されたネジが脱落してしまい、製品に混入した状態で
　気づかないまま出荷
■小売店の点検でたまたま発見されたため、生産を停止して全製品回収作業
■以降は脱落の可能性がある箇所はすべて応急対策
■始業前の点検作業が過剰な負担となっているため、根本的な解決策を
　取り入れたい

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蓄電池メーカーへ「メーカー切り替え/袋詰め作業の自動化」を
提案した事例をご紹介いたします。

蓄電池の生産に使用する 小径の真鍮製六角ナットに、“タップが斜めに
切られている"という不具合が頻発していました。

提案後は、2社のメーカー監査後、工程変更が認められてから製品不良は
発生していません。

【事例概要】
■課題
・蓄電池の生産に使用する小径の真鍮製六角ナットに、“タップが斜めに
　切られている"という不具合が頻発していた
■課題解決の要件
・正確な品質管理が出来ているメーカーを選定すること(発生防止)
・袋詰め、検品工程内で不良品を発見できること(流出防止)

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アルミ加工メーカーへ『カラータングレス』を提案した事例を
ご紹介いたします。

同メーカーでは、アルミの加工母材に対して、めねじ補強のために
タングレスインサートを挿入後、最終組立メーカーに納品していますが、
いざお客様が組み立てる時にタングレスが挿入されていないことが
頻発していました。

提案後は、目視確認のみで済み作業時間が約半分まで短縮でき、さらに
挿入漏れ自体がなくなっているため、アフター対応による時間や信頼の
ロスも防止しています。

【事例概要】
■課題
・タングレスが挿入されていないことが頻発する
・防止対策の検査負荷が大きい
■課題解決の要件
・挿入漏れをなくす根本的な方法であること
・挿入後のボルトチェックを省き、楽な方法をとること

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工作機械・産業機械メーカーへ、希望通りの調整ねじをイチから
製作することを提案した事例をご紹介いたします。

量産時に購買部へ調整ねじの手配依頼が入り、ECサイトで調べたところ
コストが高く、量産ロット数(700本)で購入するには予算と合わない
ということが判明しました。

提案後、リードタイムをかけた分(実働30日)、ECサイトよりも約45％
コストダウンしてご提供することができました。

【課題の概要】
■工作機械の新製品試作時、設計部門の意向で機械の脚の部分に
　ECサイトにある「調整ねじ」を使用していた
■量産時に購買部へ調整ねじの手配依頼が入り、ECサイトで調べたところ
　単価が高く、量産ロット数で購入するには予算と合わないということが判明
■大幅な仕様変更はしたくないため、低コストで入手できないか検討している

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建築メーカーへ「ディスゴ処理による錆対策」を提案した事例を
ご紹介いたします。

お客様には、海の桟橋の固定にステンレスあと施工アンカーを使用しているが、
引き潮時に錆が発生しており、桟橋の崩壊に繋がる危険性があるので
何とかしたいという要望がありました。

部品の寿命を延ばすことのできるディスゴ処理を提案し、錆対策が
強化され、桟橋の崩壊の可能性を低くすることができました。

【課題の概要】
■海の桟橋の固定にステンレスあと施工アンカーを使用しているが、
　引き潮時に錆が発生していた
■あと施工アンカーが折損してしまうと桟橋の崩壊に繋がる危険性が
　あるので何とかしたい

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自動車業界へ、トラスビスから超極低頭ねじ『310スリム』への置き換えを
提案した事例をご紹介いたします。

トラスビスだと外側に出ているねじの頭部が引っかかってしまい
入らないという課題がありました。

提案後は、他の部品に当たることなく組み立てができ、筐体を自動車の
中に入れる際も頭部が引っかかることがなくなりました。

【課題の概要】
■今回の小型自動車は大きさが従来品よりも小さくなっており、各部品も
　小型化+軽量化が求められている
■普段締結用のねじはトラスビスを使用しているが、設計上頭部の
　出っ張りが筐体内で他の部品に当たってしまう計算に
■筐体を入れる自動車側のスペースも狭く、トラスビスだと外側に出ている
　ねじの頭部が引っかかってしまい入らない

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プラントメンテナンス業界へ、図面製作品に関する知識と検査ツールを
駆使して工場廃業により詳細不明になった特殊ねじの詳細解明を提案した
事例をご紹介いたします。

ロッドミルのメンテナンス時に使用するねじが入手できなくなってしまい、
メンテナンスすることができない状態でした。

提案後は、ねじのサイズと形状に応じた製造方法を選択することで、
サンプルと同じねじを製造することができました。

【課題の概要】
■特殊形状のねじの製造を依頼している工場が廃業してしまい、ロッドミルの
　メンテナンス時に使用するねじが入手できなくなった
■残っているものはねじのサンプルのみで、わかることは形状と材質
　大まかなサイズのみ
■3つのサイズのねじが下記数量で4か月後に始まるメンテナンスまでに
　必要でこのねじがないとロッドミルをメンテナンスすることができない

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製造業へ、「ノルトロックワッシャー+ゾルベストコーティング」を
提案した事例をご紹介いたします。

ねじのゆるみによる故障を防ぐための対策もしつつ、潤滑剤を使って
高い精度で軸力を出したいが、大半のゆるみ止め製品が潤滑剤と
併用できないという課題がありました。

提案後は、高難度設計の車両部品の製造に成功、潤滑剤塗布作業の
手間削減に貢献することができました。

【課題の概要】
■最終ユーザー(鉄道会社)からの要望を実現するためには車両部品も、
　普段製作しているもの以上にシビアな設計にしなければならなかった
■ねじのゆるみによる故障を防ぐための対策もしつつ、高い精度で軸力を
　出したいが、大半のゆるみ止め製品が潤滑剤と併用できない
■仮に潤滑剤を併用できるゆるみ止め製品があったとしても
　塗布作業に手間がかかる

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繊維機械メーカーへ、メーカー廃番で市場からなくなった左ねじの
六角穴付きボルトの代替品を提案した事例をご紹介いたします。

繊維機械に使用していたユニクロ六角穴付きボルト(左ねじ)のM3×7が
廃番となってしまい代替製品が見つからないと生産ラインが止まってしまい、
売り上げに影響を及ぼしてしまうという課題がありました。

生地の左ねじ六角穴付きボルトの寸法切り加工と頭部塗装を提案し、
ねじサイズを変えることなく、右ねじ・左ねじの選別ができる
製品を希望の納期通りに提出できました。

【課題の概要】
■繊維機械にユニクロ六角穴付きボルト(左ねじ)のM3×7を使用していたが、
　メーカーでの生産が終了し廃番となってしまった
■代替製品が見つからないと生産ラインが止まってしまい、売り上げに
　影響を及ぼしてしまう

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産業車両メーカーへ、原因の仮設立てと画像測定機による寸法検査で、
ゆるみの原因の特定と恒久的対策の提案をした事例をご紹介いたします。

フォークリフトのタイヤホイールの固定に使っている植込みボルトが、
お客様のところに納品した後に脱落してしまうという課題がありました。

画像測定機によるねじ部の寸法測定と、植込みボルトに関する知識を共有。
図面へ公差を明記し、設計・品質管理・調達・サプライヤー間で
情報を正確に伝達できるようご提案いたしました。

【課題の概要】
■フォークリフトのタイヤホイールの固定に使っている植込みボルトが、
　お客様のところに納品した後に脱落してしまう
■稼働中に脱落してしまうと大きな事故に繋がりかねないので早急に
　解決しなければならない

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産業機械メーカーへ「ノルトロックワッシャー」を提案した事例を
ご紹介いたします。

製本装置に六角穴付きボルト(CAP)を使用しているが、納品後に
ゆるみが発生しているという課題がありました。

提案後は、毎月のようにあったゆるみのトラブル報告がゼロになりました。

【課題の概要】
■製本装置に六角穴付きボルト（CAP）を使用しているが、納品後に
　ゆるみが発生している
■月2～3件報告があり、その度に客先へ出向いてメンテナンスをしている

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ねじは公差範囲の違いにより等級が存在します。
この等級の規格ですが、実は旧規格が現場では根強く残っているために、
製品受け入れ時にトラブルに発展するケースがあります。

また、自社の検査基準や管理ゲージを確認し最新の情報にアップデートして
おかないと、ねじの品質において整合性が取れない可能性があります。

このコラムでは新旧のねじ等級の違いや、入り混じってしまっている背景に
ついて解説していきます。

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ねじインサートとは、建築物や構造物、機器等に埋め込まれる部品です。
その中でもワイヤーインサートというものがあり、こちらはめねじの
補強・補修ができる部品です。

そんなワイヤーインサートですが、誤った使い方をすると挿入し辛い、
場合によってはワイヤーインサートを入れているのにめねじの破損に
繋がってしまう可能性があります。

ここでは「ワイヤーインサートの正しい設計方法」について
解説していきます。

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植込みボルトと両ねじボルトは両方とも頭部がなく、両端にねじが切られて
いる製品で、同一製品だと思われていることもありますが、実は別物です。

先日「機械を固定している両ねじボルトにゆるみが発生した。」とご相談を
受けました。植込みボルトのほうが植込み側ねじ部の有効径が僅かに太い
ことを認識できておらず、それが原因でゆるみが発生していたようです。

このようなことが量産後に発覚した場合、大変なことになります。
そうならないためにも、「植込みボルト」「両ねじボルト」の違いを
認識しておきましょう

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タッピンねじは、直接下穴にねじ込みながら締結することができるので、
作業工数削減を目的に自動車や家電などの業界で用いられています。

便利なねじですが、非常に選定が難しいねじでもあります。
タッピンねじは正しいステップで選定しなければ、ねじバカ、ボス割れ、
ねじ浮き、ゆるみなどの不具合が発生することがあります。

今回のコラムは、タッピンねじの種類、締め付けトルク、下穴径の
選定方法にクローズアップして書き進めていきます。

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タイロッド、圧力容器のカバーボルトなどの固定には、径の大きなボルト
を使用されていることが多いと思います。

その太径ボルトが、折損してしまった経験はないでしょうか？
折損してしまったらその対応に手がかかり、場合によっては
機械を止めてしまうため、ロスコストが発生してしまいます。

今回のコラムでは、太径ボルトが折損する原因と、スーパーボルトという
製品を使用した対策方法を解説していきます。

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特殊形状のねじ付き部品を製作する際、皆様は製図から製作開始までに
どのくらいの時間がかかっていますか。

製図した図面を検図して、工場に製作可能か確認し、場合によっては
工場から製作不可の連絡が来て図面を修正し、気付けば2週間近く経過
していた、ということはないでしょうか。

このコラムでは、特殊形状のねじ付き部品の図面製作時の公差設定のうち、
ねじ部長さの公差設定に着目してお話ししていきます。

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昨今、各業界において「製品の軽量化」という課題が重要視されています。

ねじは各製品において比較的小さな部品ですが、「プラスチックねじ」、
いわゆる樹脂のねじを採用することで更なる軽量化に繋がります。
しかし樹脂にはたくさんの種類があり、それぞれ強みや特長が違います。

このコラムではプラスチックねじに使われている樹脂の特長を、強度、
耐熱性、耐薬品性、コストの4つの観点からおすすめの種類をお伝えします。

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ねじの加工方法は大きく分けると「転造加工」と「切削加工」という
2種類があります。

それぞれに得意な形状や数量があり、求める品質や単価、納期によって
適切な加工方法を選定する必要があります。

このコラムでは2つの加工方法の違いについて、詳しく解説していきます。

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ねじは、外側の面に溝をつけたものを「おねじ(雄ねじ)」と言い、
内側の面に溝をつけたものを「めねじ(雌ねじ)」と言います。

また、ねじは、カタカナでネジと表記したり、漢字で螺子や捩子と
表記したりすることもありますが、JIS(日本産業規格)では、
ひらがなで表記されています。

当コラムでは、ねじの基本用語をはじめ、ねじの表し方、
ねじ山の種類、ねじの分類についてご紹介いたします。

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精密機械の隙間調整などに使用されるスペーサーやシムのような
薄板部品は、加工時のバリや歪みなど様々な課題があります。

もちろん、コストや納期の問題もあるので、より良い製品づくりのためには
加工方法の選定が重要です。

このコラムでは3つの加工方法の違いと、メリット・デメリットを
解説していきます。

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ねじのピッチ(並目・細目)の見分けは、現場の作業中など注視する
時間がない時は混在していても気づかないことがあったりします。

こういった際の対策として、頭部塗装やめっきで見分けやすくする対策を
取られている方が多いのですが、できる表面処理が限られてしまいます。

そこで当社は「酸化発色」という、ステンレス材の発色技術に目を付けました。
このコラムでは酸化発色の仕組み、特長、用途などを解説していきます。

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当ページでは、ねじ締結の技術を中心に、製品や工法に関する考察、
専門家による寄稿文などをアップしています。

「ねじ等級の旧規格と新規格の違い」や「食品製造ラインにおける
異物混入の危険性とその対策」などのコラムをご紹介。

カテゴリやタグ、記事検索などがございます。
ぜひ、ご一読ください。

【掲載内容】
■食品製造ラインにおける異物混入の危険性とその対策
■公差域クラス　ねじ等級の旧規格と新規格の違い
■ボルト締結のために知っておきたいトルクと軸力の不安定な関係
■ねじインサートの正しい設計方法　その効果を最大限に
　発揮させるために大切なこと

※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。
　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

製造現場の頭を悩ませている問題として、製造ライン上で使用する
ネジの脱落が挙げられます。

現場でのゆるみ対策により無駄なコストをかけてしまうことは
大きな負担になります。

つまり求められる対策としてはネジの脱落を防止するだけではなく、
その後のメンテナンスが簡易であることも重要な要素になります。

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電気亜鉛めっき(この場合もちろんクロメート処理はセットです)や
電気ニッケルめっきといった電気めっきをつける際に
注意をしなければいけないのが、「水素脆化(ぜいか)」です。

水素脆性(ぜいせい)ともいいますが、めっきの工程の中で鋼が水素を
吸収して内部に空洞が出来てしまい強度が低下するという現象です。

それによりボルトが破断することがあります。これを「遅れ破壊」といいますが
これが起きるとボルト締結体の破壊につながるので非常に危険です。

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犠牲防食作用とは亜鉛が犠牲になって錆びてくれて、鉄鋼材料から赤錆を
発生させないようにするもので、電気亜鉛めっきにおけるもっとも大きな
利点となります。

その反対に犠牲防食作用が起きないめっきもあります。

ニッケルめっきや銅めっき、さらには銀めっきや金めっきですが、
イオン化傾向の順番で言うとこれらはすべて鉄(Fe)よりもイオン化傾向が
小さいもの、すなわち貴な金属となり、犠牲防食作用が起きません。

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今回は小径製品の工場に潜入してきました。
小物、精密部品、ノズル、カメラ部品などを製作している工場です。

M1.0のボルト・ナットも製作できます。

詳細は下記関連リンクをご覧ください。

【工場の特長】
■得意サイズ：Φ0.2～Φ10
■最小径Φ0.2～最大径Φ16、長さ200まで製造可能
■得意な数量：200個～2,000個

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2021年6月、HACCPの導入・運用が義務化され、食品を取り扱う事業者は
これまでの方法よりもさらに緻密な対応が求められています。

私たちねじ業界に直接関係はないものの、食品機械や飲食業界の
セントラルキッチンの設備など、ねじを提供しているお客様から、
「HACCPの導入にあたり、ねじが脱落するという問題について
ユーザーから指摘を受けている。」「設備にこの材質のねじを使用することは
問題ないのか？」といったお声をよく耳にするようになりました。

そこで、改めて「ねじ・締結部品でできるHACCP対策」について
考えてみようと思います。

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皆様はねじの錆でお困りではありませんか？
錆対策はどんなことをされていますか？

多くの方が表面処理(めっき)による錆対策をされているのでは
ないかと思います。

今回のコラムでは、錆対策に特に高い効果をもたらす「塗装系表面処理」の
種類と特長を解説します。

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電気めっきはねじの表面処理の中で非常にポピュラーな表面処理です。

溶融めっきや無電解めっき、塗装系表面処理に比べるとコストも低く、
処理が施された状態で市販品として市場に出回っています。
めっき付きの市販品がない場合は、処理工場に依頼すれば必要な数量だけ
処理することも可能です。

ただし、その際には気を付けなければいけないこと、禁止事項などがあります。
このコラムでは電気めっきの特長や原理、注意事項などを解説し、電気めっきの
依頼時に役に立つ情報をお伝えします。

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『リコイルタングレスインサート』は、専用工具の使用により、
タングなしで挿入・抜き取りが可能な製品です。
抜き取る際、雄ねじにも、タングレスインサートにもダメージを与えません。

ワイヤーインサートのタングが無いので、挿入時間を従来の1/3に短縮することができます。


【特長】
■SUS304：標準品
■SUS316：耐食性・耐薬品性
■インコネルX-750：耐蝕性・耐熱性・耐薬品性
■りん青銅：非磁性
■ナイトロニック60：非磁性・カジリ防止

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