佐渡精密株式会社　会社案内20240425

当社では、機械加工部品の切削製造及び組み立てを展開しております。

全国のパートナー企業との連携により、表面処理や熱処理といった様々な
特殊工程も一貫してお任せいただけます。

また、様々な加工に対応できる豊富な設備を保有、工場設備を24時間稼働
することで、より多くのお客様のご要望にお応えしております。
ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。

【営業品目】
■精密部品の機械加工ならびに表面処理、組立
■多品種少量品の加工

※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。 （詳細を見る）

こちらでは機械加工においてコストダウンを実現する方法について、
当社のコストダウン事例を踏まえて説明いたします。

機械加工とは、工作機械を用いて素材を目的の形状に加工することを
指します。機械加工の種類は多岐に渡ります。

例えば、回転している素材に刃具を当てることにより加工を行う
旋盤加工、回転している刃具を材料に当てることにより加工を行う
フライス加工などがあります。

※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。
　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

使用工具のサイズアップでコストダウンが実現した事例を
ご紹介いたします。

エンドミルで掘り下げる加工箇所の幅が最小で5.742mmの為、
Φ6以上のエンドミルは使用できません。

角部RのサイズをR1からR2にすることで、最小幅寸法が6.086mmに広がり、
Φ6エンドミルでの加工を可能にし、加工時間の短縮につなげられます。

【事例概要】
■課題：エンドミルで掘り下げる加工箇所の幅が最小で5.742mmの為、
　Φ6以上のエンドミルは使用できない
■結果：角部RのサイズをR1からR2にすることで、最小幅寸法が6.086mmに広がり、
　Φ6エンドミルでの加工を可能にし、加工時間の短縮につなげられる

※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

工程削減による工期とコストの削減ができた事例をご紹介いたします。

お客様設計の製造工程は、クロムモリブデン鋼(なま材)を使用し、
切削工程(粗)→熱処理(焼入れ)→切削工程(仕上げ)の3工程。

当社提案の製造工程は、素材を熱処理済みステンレス(焼入れ済み素材)に変更し、
切削工程(粗、仕上げ)のみ行う1工程です。
小幅な素材費用のアップに対して、粗、仕上げの工程集約と熱処理工程の削除で、
大幅なコスト削減と工期短縮を実現いたしました。

【事例概要】
■課題：クロムモリブデン鋼(なま材)→切削工程(粗)→熱処理(焼入れ)→切削工程(仕上げ)の3工程
■結果
・クロムモリブデン鋼(なま材)＋熱処理を、熱処理済みステンレスに変更し、
　粗切削→仕上げ切削別工程から、粗仕上げ同一行程に変更
・工期を7日（粗加工＋輸送＋熱処理＋輸送＋仕上げ切削）から
　1日（粗、仕上げ切削）に短縮

※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

材質変更によるコストダウンを実現した事例をご紹介いたします。

見積り時の指示としては、材質 S45C、外径 Φ6f8(-0.010/-0.028)
表面処理 硬質クロムメッキ10μm以上でした。 指示通りだと、
【切削ブランク(材料D材)】⇒処理前研削⇒表面処理⇒処理後研削
仕上げとなります。

材質をS45Cからステンレスに変更することで、表面処理前に研削する必要を
なくすご提案をいたしました。使用用途に応じた材質変更を提案すること
により工程の削減、リードタイムの短縮、コストダウンにつながります。

【課題】
■見積時の指示では、材質 S45C、外径 Φ6f8(-0.010/-0.028)
　表面処理 硬質クロムメッキ10μm以上
■指示通りの加工工程では、【切削ブランク(材料D材)】⇒処理前研削⇒
　表面処理⇒処理後研削仕上げ となる

※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

六角頭角R0.2を任意Rに変更しコストダウンを実現した事例を
ご紹介いたします。

通常、六角頭角部にR寸法指示がされている場合、加工機内で掴み替えをして、
六角形状及び角Rを端面側からエンドミル加工します。

六角頭角Rを寸法指示から任意Rに変更することによって、六角形状も
クロス方向からの加工が可能となり、尚且つ角Rも任意ということから
旋削加工で仕上げることが可能です。

【課題】
■六角頭角部にR寸法指示がある場合、加工機内での掴み替えが必要となり
　六角形状及び角Rを端面側からエンドミル加工する必要がある
■複合旋盤を用いる場合でも、タレット付きの機械に限定される

※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

材質変更によるコストダウンが実現できた事例をご紹介いたします。

材質がSGD400、処理が無電解Ni5μ。鉄材＋表面処理(メッキ)となっている場合、
工程上は切削加工後にメッキ処理となります。製品の外径寸法公差によっては
市場材料サイズに合わない為、材料製作もしくは外径切削とコストがかかります。

材質をSUS303、処理を脱脂に変更することで防錆目的のメッキ工程を
削除でき、ステンレス材での材料コストアップも吸収しトータルでの
コストダウンを実現いたしました。

【課題】
■鉄材＋表面処理(メッキ)の場合、工程上は切削加工後にメッキ処理となる
■製品の外径寸法公差によっては市場材料サイズに合わない為、
　材料製作もしくは外径切削などコストがかかる

※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

NC旋盤加工でのバランスカットによる加工時間短縮ができた事例を
ご紹介いたします。

材質SUM23、素材径φ30、 突起部から根元までの距離は102mm、首下はφ23といった製品で、
突起はSRφ4.5となり櫛刃でテーパー加工をする場合、突き出しが長くなり
、切込量の回数が増えるほど加工時間も掛かってしまう状況でした。

NC複合自動盤の櫛刃とタレットを同期させることでバランスカットを行い、粗・仕上げを同時加工しました。
一度の切込量も大きくできたことにより加工時間が通常切削の半分以下となりました。

【事例概要】
■課題
　突起はSRφ4.5となり櫛刃でテーパー加工をする場合、突き出しが長くなり
　切込量の回数が増えるほど加工時間も掛かってしまう状況
■結果
　NC複合自動盤の櫛刃とタレットを同期させてバランスカットを行うことで工程短縮、
　一度の切込量も大きくすることができ、加工時間が通常切削の半分以下となった

※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

端面にメネジ加工を行う鉄系の材料で、メッキ工程がある製品の事例を
ご紹介いたします。

液に浸す際に、袋穴状のメネジ内部が空気溜まりになることでメッキ液が
循環せず、内部は薄膜が付いている状態でした。このような場合、メッキ加工が
不十分なため時間の経過とともにメネジの奥から錆が発生してきます。

袋穴メネジの下穴に対して90°の方向からドリルを貫通させることで、
メネジ部に空気溜まりができずメッキ液も循環するため、ネジ内部の
メッキはもちろん、時間経過による錆の発生が抑制されます。

【課題】
■液に浸す際に、袋穴状のメネジ内部が空気溜まりになることでメッキ液が循環せず、
　内部は薄膜が付いている状態
■メッキ加工が不十分なため時間の経過とともにメネジの奥から錆が発生

※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

メーカー様より組立作業時の安全性改善の相談を受け、座ぐり穴破れの
形状変更を行った事例をご紹介いたします。

フランジ形状の部品でセンター穴とその近くにある固定ボルト用の
座ぐり穴が干渉してしまい、薄く刃物状となった箇所が危険なことと
変形などによる不具合の懸念となってしまいました。

固定ボルト用の座ぐり穴をセンター穴方向にU字に削り取ってしまい、
薄い刃物状が残らないものとしました。

【事例概要】
■課題：センター穴とその近くにある固定ボルト用の座ぐり穴が干渉し、
　薄く刃物状となった箇所が危険なことと変形などによる不具合が懸念
■結果：固定ボルト用の座ぐり穴をセンター穴方向にU字に削り取り
　薄い刃物状が残らないものとした

※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

工程改善による品質の向上を実現した事例をご紹介いたします。

材質はA2017。赤枠部に加工応力による歪みが出やすく、初回製作時は
平行度0.02や、高さ15 ＋0.02/0、穴位置8.3 ＋0.02/0など厳しい公差部の
公差外不良が多発し、かなり歩留まりの悪い状態でした。

対策として、アニール処理の提案を行いました。 加工前に材料にアニール処理を
行うことにより、コスト的には処理費が追加になりましたが、歪みを低減することができたため不良が減り、
安定した品質でお客様へ納品することができるようになりました。

【課題】
■材質はA2017、赤枠部に加工応力による歪みが出やすい
■厳しい公差部の公差外不良が多発し、かなり歩留まりの悪い状態

※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

当社で行った、応力軽減の工程設計についての事例をご紹介いたします。

丸棒材に深いV溝形状を加工する際、ワイヤーカットを使用した粗加工の後に
応力による変形が発生してしまい、切削仕上げ工程が不可能となってしまいました。

余肉を持たせてV字の先端をブリッジで繋げ、
応力による変形を抑えた状態のまま切削仕上げを行い、
最後にブリッジ部分を切り離してV字を完成させました。

【事例概要】
■課題
　丸棒材に深いV溝形状を加工する際、ワイヤーカットを使用した粗加工の後に、
　応力による変形が発生してしまい、切削仕上げ工程が不可能となった
■結果
・V字の先端に余肉を持たせ、ブリッジで繋げたまま加工
・ワイヤーカットによる粗加工工程後、小径エンドミルによる仕上げ切削
・不要部位をカットして完成

※詳しくはHPをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

はすば歯車は英語でヘリカルギアといいます。

歯車としてよくイメージされる平歯車(スパーギア)は歯スジがまっすぐに
なっているのに対し、はすば歯車はらせん状の歯スジになっており、
斜めに歯が切られているような見た目をしています。

このため斜歯(はすば)歯車と呼ばれています。

※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。
　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

"歯車"は機械の動力の伝達に欠かせない重要な部品で、様々な産業で
広く使われています。

近年では協働ロボットや自動輸送機器の普及や電気自動車の登場で、
静かな歯車や、伝達効率の良い歯車の需要が高まっています。

静かさや伝達効率の向上には歯車の歯形の形状やピッチの誤差を少なくする、
歯面の余計な凹凸を無くし面粗度をよくする、といった方法が挙げられ、
このような、形状の精度が良く、なめらかな歯面を持つ歯車を製作するために
"歯車研削"を行います。

※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。
　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

歯車とは「連続して噛み合う歯で力を伝達する機構」のことを指します。

他の伝達方法にはチェーンやベルトなどがありますが、歯車は力を
伝える方法として、確実で強力なものになり、滑らずに動力を
伝達する機能に優れています。

また、歯車の形状やピッチ、歯数を変えることで、伝達動力の
扱う力の範囲や回転数、トルクを調節する事ができ、
様々な機械に用いられています。

※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。
　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）