八十島プロシード会社紹介

基板に成膜する際のムラを解消するため、吸水率の低いスーパーエンジニアリングプラスチック「スミカスーパーS1000」が採用されました。■採用例：CVD装置のキャリア部品 ■材質：スミカスーパーS1000■加工：機械切削加工■採用理由：吸水率が低い、キャリアの欠け破損防止
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PEEKは優れた機械的特性と機能性を合わせ持つ工業用プラスチック材料
（スーパーエンジニアリングプラスチック）です。過酷な環境下でも十分に
耐性を持ち、高温域を含めた広い範囲で優れた特性を発揮することから、
様々な業界の機能部品として採用されています。

【PEEKの特長】
■連続使用温度250℃　■荷重たわみ温度140℃
■耐熱水性200℃／耐スチーム性300℃
■耐疲労性／耐摩耗性／耐衝撃性　■耐薬品性
■食品衛生法適合／FDA認可　■耐放射線性　■難燃性

安定した特長を持つだけあり、エンプラの中では高価な材料にあたります。
それゆえ、規格サイズでの購入がほとんどで、材料コストや保管にお困りでは
ないでしょうか？八十島プロシードがそのような問題を解決致します！
ご希望のサイズ･数量をご連絡頂ければ安く早くお届けいたします。

※詳細は資料請求して頂くか、ダウンロードからPDFデータをご覧下さい。 （詳細を見る）

弊社はPEEK、ポリイミドをはじめとする耐熱温度200℃以上のプラスチック材料を豊富に取り揃えております。スーパーエンジニアリングプラスチックは半導体業界の需要の急激な伸びに合わせて、その他の産業界においても認知度と需要が高まり、金属に代わる素材として注目を集めています。
部品用途や仕様に適した素材の選定も行っておりますので、お気軽にお問合せ下さい。 （詳細を見る）

■PEEKの溶接・溶着加工により、規格サイズ外の複雑な製品の加工を実現しました■PEEK樹脂は他の樹脂に比べると高価なため、大きな素材からの削り出しでは無駄になる部分が多くコスト的に合いません。切削加工による大きな材料ロスが考えられる形状への対応や切削加工のみでは対応できない様々な形状が加工可能なためPEEKが採用されました。 （詳細を見る）

PEEK樹脂は優れた機械的強度（剛性、耐疲労性など）と耐熱性を活かし、自動車分野にて多数採用されております。特にエンジンまわりの強度や耐熱性を必要とする部分での実績が多く、性能の向上と軽量化を図るために金属部品からの代替材料としても採用頂いております。 （詳細を見る）

スミカスーパー（旧エコノール）S300は、PTFEに、全芳香族ポリエステル樹脂スミカスーパーE101を充填した摺動性に優れた樹脂で、PTFEの欠点である耐摩耗性、圧縮クリープ特性が著しく改良され、かつPTFEの持つ低い値の摩耗係数を維持したスーパーエンジニアリングプラスチックです。 （詳細を見る）

■ 加工方法
3Dプリント：Polyjet（紫外線硬化方式）

■ 材質
アクリルライク+ゴムライク

■ サイズ
φ410×100（mm）

■ 選定ポイント
・異なる二種類の材質を一体造形
・組立図を必要とせず、完成図だけで製作することで製作期間短縮
　およびコスト削減を実現
・デジタル写真のみでシボ加工の再現を可能にするデジタルモデリング
・ゴムライクの硬度も複数選択可能 （詳細を見る）

■ 加工方法
3Dプリント：Polyjet（紫外線硬化方式）

■ 材質
アクリルライク＋ゴムライク

■ サイズ
120×60×40（mm）

■ 選定ポイント
・色や質感をリアルに再現
・36万色以上から選択できるカラーバリエーション
・金型レスによる開発時間の短縮
・ゴムライクの硬度も複数選択可能 （詳細を見る）

■ 加工方法
3Dプリント：Polyjet（紫外線硬化方式）

■ 材質
アクリルライク

■ サイズ
Φ100×20（mm）

■ 選定ポイント
・36万色以上から選択できるカラーバリエーション
・3Dプリント出力後の研磨による表面仕上げ加工 （詳細を見る）

自動車のヘッドライト取付確認用検具は金属製のものが多く、その重さが作業者の大きな負担となっています。
当社では3Dスキャナで現物からデータ化を行い、短期間で検具を樹脂化することが可能です。
金属から樹脂へ、そしてトポロジー最適化により極限まで軽量化することで、作業者への負担の大幅な軽減と安全対策にも繋がります。

■ 加工方法
3Dプリント：FDM（熱溶解積層方式）

■ 材質
ABS-M30（青）

■ サイズ
320 × 230 × 190（mm）

【お悩み】
・検具が重く、反復作業を行う上で肉体的に大きな負担となる

【ご要望】
・作業者への負担を減らしたい
・検査用のため、精度もほしい

【ご提案】
一番の問題点である「重さ」を極限まで軽くするため、ただ金属から樹脂へ変更するだけではなく、トポロジー最適化技術を適用し、内部をスパース構造にすることで強度を保持しながら重さを１／１０（５kg→５００g）まで軽量化いたしました。
また、現物を3DスキャンしてCADデータへ落とし込むことで実物に即したものとなり、元データとの比較検証も可能となりました。 （詳細を見る）

厳しい品質管理を要求される自動車生産ラインにおいて、パーツの寸法精度を確認するため、様々な検査用治具（検具）が使用されています。重い金属製が多く、作業員の負担となり、生産性低下にも繋がります。当社では3Dプリントと切削加工の融合で寸法精度の高い検具が製作できます。

■加工方法
FDM×SLS×切削加工

■材質
ASA＋ナイロン12

■サイズ
800×400×80mm

【お悩み】
・検具が重く、反復作業を行う上で肉体的に大きな負担となる
・大型で、3Dプリンターのみでは精度が出せない

【ご要望】
・作業者への負担を減らしたい
・検査用のため、精度もほしい

【ご提案】
大型造型機使用で強度のベースとなる部品を一体造形、枠部分は小分けに製作することで、万が一、破損しても一部のパーツ交換で補修可能です。
なによりも、3Dプリントだけでは実現できない寸法精度を実現するため、切削加工で仕上げることで±0.2mmの寸法精度を実現しました。
精度実現で現場で実際に使用できる検具の樹脂化に成功し、軽量化（6→3kg）。作業者の負担軽減と作業効率化を叶えました。 （詳細を見る）

■ 加工方法
3Dプリント：FDM（熱溶解積層方式）

■ 材質
ULTEM9085（PEI）【認定規格：FAR 25.853】

■ サイズ
850×250×200（mm）

■ 選定ポイント
・大型異形パイプも継ぎ手なしで一体造形が可能
・内部に仕切りを設ける3Dプリンターならではの構造（制限のない設計が可能）
・宇宙空間で最適な低アウトガス性 （詳細を見る）

3Dプリンターは試作だけではなく、最終製品の使用にも耐えうる強度や耐久性を持ち合わせた材料のラインナップがあります。例えばナイロン12の靱性と３Dプリントの自由な形状実現性を考慮した設計を取り入れることで、構造や操作もシンプルな治具やパーツの製作が可能です。

■加工方法
3Dプリント：HP Multi Jet Fusion（マルチジェットフュージョン方式）

■材質
PA12（ナイロン12）

【お悩み】
・複数の輸液ラインコネクタを同時使用する際には、それぞれが絡まり取り扱いに苦労をしていた

【ご要望】
・器具を使うこと無く、簡単に取り外しすることができるシンプルな固定治具が欲しい

【ご提案】
3Dプリンターのナイロン12は、靱性が高いためバネやヒンジのような構造の再現が可能です。今回はワークを固定する部分に、素材の特性を活かしたバネ構造を採用しました。一体構造にすることで誰もが操作がしやすい取り付け機構と部品点数を減らすことで治具自体の管理のしやすさも追求しました。 （詳細を見る）

作りたいものがあるけれど設計や、材料および製作方法の選定がわからない･･･八十島プロシードではそういった課題を解決し、お客様のアイデアを実現させるため、設計から製作まで総合的にサポートいたします。

■ 加工方法
切削加工×3Dプリンター（SLS/粉末焼結積層方式）

■ 材質
PPSU＋ナイロン12

■ サイズ
φ45×200（mm）

【お悩み】
・作りたいものがあるが、材料や製作方法の選定が難しい
・少量で生産したいがパーツごとのコストがかかりすぎる

【ご要望】
・アイデアをカタチにしたい
・パーツを必要数だけ適正価格で購入したい

【ご提案】
医療機器メーカーからお話を伺い、設計デザイン会社への協力依頼から製作方法の選定、実際の加工まで総合的にご提案いたしました。
接合など精度を求められるパーツは切削加工で、使い勝手に合わせた細かな設計変更があるバッテリーホルダーは3Dプリンターで製作しました。また、オーダーメイドの少量生産であるため、型や図面を作ることなく、設計会社が作成したCADデータだけで加工することで、大幅なリードタイムの短縮を実現しました。 （詳細を見る）

■ 加工方法
3Dプリント：FDM（熱溶解積層方式）

■ 材質
Nylon12CF（ナイロン12カーボン繊維強化グレード）

■ サイズ
800×280×260（mm）

■ 選定ポイント
・800mmの大型製品を一体造形できる造形領域
・内部の機器を保護する強度、耐久性
・ロボットアームへの負担を軽減する軽さ
・モーターから発生する熱を逃がすメッシュ設計 （詳細を見る）

電気自動車用モーターには、PPS樹脂の射出成形品が多数採用されており、試作においても、工法は射出成形及び切削加工に限定されていた。そんな中3Dプリンター対応のPPS樹脂が開発され、既存工法で使用するPPS樹脂と同等の耐熱性、電気特性を有することから、金型製作前試作用途にも採用されている。

■ 加工方法
3Dプリント：Powder Bed Fusion（粉末床溶融結合方式）

■ 材質
PPS GF（ガラス繊維強化グレード）

■ サイズ
168ｘ116ｘ15（mm）

【お悩み】
・既存工法では１ヶ月以上納期がかかる

【ご要望】
・１～２週間で試作品を入手したい
・実製品（射出成形）と同等の機能性確認（耐熱性、電気特性、低吸水性）を行いたい
・線材の傷や断線が起こらないようにしたい

【ご提案】
機能性評価試作品に、3Dプリンター対応PPS樹脂による工法を提案し、120～150℃の環境下で電気特性を評価し、従来品（射出成形）と同等の評価を実施することができました。
コストは１／１０、納期は１週間となり、大幅なコスト削減とリードタイム短縮を実現しました。 （詳細を見る）