PLAMO株式会社　会社案内

プラスチック射出成形の分野において多くの難問を解決してきました。
その内容は、
・高い寸法精度
・強度
・ボイド
・ウェルドライン
・ヒケ・ソリ・変形
を中心とするものであり、機構部品の製造を得意としています。
これらの技術はお客様との共同開発により得られた知識であり、関連企業との連携など当社の技術向上の宝になっています。

もの作りを支える日本人気質により当社は発展をしてまいりました。
微力ですが恩返しが出来ることが私どもの目標であり、支えです。

ＩＭＰブロック一つをとっても、開発途中の新材料をブロック化するために、多くの方に支えられ、知恵を頂戴しながら難題を克服しています。

※【画像説明】
独自開発の加工技術と通常成形の根本的な違いを示した図です。
金型内に圧力センサーを設置し射出行程・保圧工程時の圧力波形を測定した結果になります。
この図は「ＩＭＰ工法」「ＩＭＭ工法」の利点や特徴をよく表しています。
「ＩＭＰ工法」は保圧を長時間掛け続けることが出来ます。
「ＩＭＭ工法」は通常成形と比べ非常に高い射出圧力を掛けることが出来ます。 （詳細を見る）

当社の主業務はこのプラスチック射出成形加工サービスです。
部品設計業務・金型設計業務・射出成形業務の３つを高い次元で融合させることで、
お客様へ安心・安全な製品をご提供致します。

特に当社独自の加工技術の開発に当たり、通常成形の領域を超えた難加工に携わっており、一つ一つの成形現象を確実に解決するノウハウを保有しています。
当社では2010年より、プラスチック成形加工学会にて各種研究発表を
行っており、高い技術力の裏付けだと考えます。

特に難加工材として軟質系材料、PEEK、PPSUなどのノウハウを保有しているだけでなく、
部品設計業務はシミュレーションを駆使し、事前予想より部品設計にフィードバックすることや、非常に複雑な部品形状を作り易くするなどの効果が期待できます。
金型設計業務は安定した量産を行うためのノウハウです。試作段階で部品を製造できても量産時にトラブルが発生することを避ける試みです。また、顧客要求を熟知することで、不要な品質管理を削減します。
IMP工法/IMM工法等を使用して、幅の広い対策を講じられるスキルを持っています。
 （詳細を見る）

1）切削用素材を低価格で欲しい
2）小さなサイズが欲しい
3）数個あればよい
4）急いでいる
5）特別な材質のブロックが欲しい
この様なお客様のニーズにお応えする「IMPブロック」をお試しください。

「IMPブロック」は当社の射出圧縮技術により実現しました。
特徴として、
1）小量・短納期・低価格でご提供できる
2）市場出回っていないプラスチック素材に対応できる
3）ブロックが高密度であり、強度面の劣化が少ない
4）積層成形ではないので安心して切削加工ができる
5）押出成形では困難な繊維状フィラ入りも対応できます
6）ブロック内部欠陥をX線CTにより非破壊検査を行いご提供します （詳細を見る）

【IMPブロック】は射出成形の利点である小ロットに対応できる事から、お客様の指定の材料を、格安で、短納期で、ボイドの無い素材でご提供いたしております。
ご指定材料を25kgよりブロック素材として成形いたします。

IMPブロックの成型方法を一部公開いたします。
■成形フロー
1）IMP工法仕様、射出成形機
2）IMPブロック用金型（205mm×100mm×t寸法可変）
3）X線CT装置
4）常温にて完全冷却
5）完全冷却後のCT確認
6）梱包出荷 （詳細を見る）

【IMPブロック】は切削加工でご使用いただく場合が多く、薄肉や加工の深い切削には十分に注意が必要です。当社のブロックは射出圧縮により製造されており、押出成形より高密度で出来ていますが、切削性に関しては押出成形と異なる特徴があります。
切削性について基本的なポイントをホームページに掲載しております。
※下記リンク、ブロック切削時の注意点（PLAMOホームページ）をご参照ください
https://www.plamo-k.com/service/material/cutting/
 （詳細を見る）

【保有金型サイズ】
１：７０mm×７０mm×３０mmt
２：２０５mm×１００mm×４～５５mmt（t寸法可変可能）
３：１５０mm×１５０mm×５～４０mmt（t寸法可変可能）
お客様オリジナル金型からのブロック製造も承りますのでご相談ください。
【IMPブロックご注文の前に】
ブロック成形は試作としてお受けしておりますので作業工数でのお見積となります。
ご依頼前にブロック成形性の良し悪しやリスクについてのご説明をさせていただきますのでご理解の上でご検討下さい。
材質によっては後収縮による応力を緩和させる目的でカットいたしますので、必要最低限のブロックサイズをご教示ください（製品サイズをお教え下されば最適な金型サイズをご提案いたします）
※切削での複数個取りを目的に大きなサイズで取得する事に拘りますと結果として良品取得が出来ない場合がございます。

●アニールは未処理となりますが、別途承り可能です
●試作したブロックからの切削加工も協力会社にて対応可能です
●【IMPブロック】の切削性については下記リンク、ブロック切削時の注意点（PLAMOホームページ）をご参照ください
 （詳細を見る）

ご指定材料を25kgよりブロック素材として成形いたします
【IMPブロックの使用用途例】
・量産前の試作での形状検討、物性検証、etc
・量産品だが、ロット数が少ないものなど、受注が少なくて切削加工で対応出来てしまうもの
・プロトタイプのモック作製など一点もので製作される切削製品
・過去、射出成形で大量生産していたが、保守部品程度の供給となったもの（金型はガタがきているが作り変える程の受注数は無い）
・樹脂メーカーの材料販促用
・切り出してダンベル片として検証
・IMPブロックは多種多様の樹脂グレードに対応可能な為、開発初期段階からご使用いただく事により、形状確認だけでなく様々な検証が可能。

 （詳細を見る）

独自技術にてブロック状、板状に射出成形。
押出材として流通していない特殊なグレードであっても対応する事が可能。

【材料例】
PA6　PA66　MXD6-GF　PA6-GF　PA66-CF A6T　PA12　PA46　PC/ABS　PC/PBT　PC-GF
PC拡散　PC着色品　PC-ハイヒート　PP-タルク　PP-GF　ABS-GF　PEEK　PAEK-GF　POM
POM-PE　POM-GF　PPS　PPS-CF　PPS-PTFE　PPS-GF　PPE　PPE-GF　PPO　PPO-GF
PPA-GF　PBT　PBT-GF　PS　PVDF　AES　ASA　COP　PLA
●板厚や必要最小寸法によって成形難易度が変わります。詳細はお問合せください。 （詳細を見る）

皆様に体感して頂く目的で【プレゼント企画】を定期的に開催いたします。
今回ご用意いたしますIMPブロックは、
材質：POM（ポリアセタール）ジュラコン（R）Ｍ90-44
『※ジュラコン（R)は、ポリプラスチックス株式会社が日本その他の国で保有し
ている登録商標です。』
ブロックサイズ、150mm×150mm×25mmt
３０個限定とし、無くなり次第終了といたします。
一企業様（お一人様）１個とさせて頂きます。

※ご使用後の感想などをお聞かせ頂ければ幸いです。

【ＩＭＰブロック】
弊社のボイドレス成形技術でありますＩＭＰ工法を使い、
切削加工用樹脂材料による塊りを製造販売しています。

特徴としまして、
・短納期対応
・小ロット対応
・低価格対応
・多彩な材料の対応
・もちろんボイドレスでご提供

ＩＭＰ工法は圧縮成形の一種であり、通常の成形や押出成形と異なり、非常に高い圧力で成形するため、
密度が高く、微細加工や強度低下の心配の少ない素材としてご提供致します。 （詳細を見る）

皆様に体感して頂く目的で【プレゼント企画】を定期的に開催いたします。
今回ご用意いたしますIMPブロックは、
材質：POM（ポリアセタール）ジュラコン（R）Ｍ90-44
『※ジュラコン（R)は、ポリプラスチックス株式会社が日本その他の国で保有し
ている登録商標です。』
ブロックサイズ、150mm×150mm×25mmt
３０個限定とし、無くなり次第終了といたします。
一企業様（お一人様）１個とさせて頂きます。

※ご使用後の感想などをお聞かせ頂ければ幸いです。

【ＩＭＰブロック】
弊社のボイドレス成形技術でありますＩＭＰ工法を使い、切削加工用樹脂材料による塊りを製造販売しています。
特徴としまして、
・短納期対応
・小ロット対応
・低価格対応
・多彩な材料の対応
・もちろんボイドレスでご提供

ＩＭＰ工法は圧縮成形の一種であり、通常の成形や押出成形と異なり、非常に高い圧力で成形するため、
密度が高く、微細加工や強度低下の心配の少ない素材としてご提供致します。 （詳細を見る）

バリの発生要因は、金型に隙間が開いてそこへ樹脂が流れ込むことが
原因です。

金型に隙間が開く原因は、“金型の合わせが元々問題が在り、
隙間がある”“金型強度に問題が在り、樹脂圧で隙間が開く”など。

改善方法として金型に配慮した加工技術「IMP工法/IMM工法」を用いて、
バリの発生を抑制させる方法などがあります。

【成形条件】
■金型の合わせが元々問題が在り、隙間がある
■金型強度に問題が在り、樹脂圧で隙間が開く
■成形条件上、過度の射出圧力、射出スピードでの充填の結果、型締め圧力が
　負けてパーティングが開いたり金型プレートが曲がったりする

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

金型の寸法が製品に影響を与える仕組について説明いたします。

結晶性樹脂の収縮率は1％～2％程度であり、非結晶樹脂の場合は
0.2％～0.5％程度。

これを見ただけでも非結晶樹脂は寸法安定の面で優位である事が
お解り頂けると思います。金型寸法に対しての収縮が少ないという事は
金型の形状に近い形で製品が出来るということです。

それに対して結晶性樹脂の場合は収縮率が大きい事から製品寸法に
ばらつきが出てしまい易い材質といえます。成形業者によって同じ材質の
製品でも金型製作業者に指示する収縮率は違っている現状があります。

注意しなくてはならない点が材料メーカーより提示しています収縮率の
算定方法がごく一般的な成形を想定しての数値である点です。

肉厚な場合、複雑形状の場合は想定していない為、各成形メーカーが
独自にノウハウを蓄積しているか金型の寸法修正、成形条件だし等で
当社では対応しております。

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

ウエルドラインとは、多点ゲートや製品に窓や穴の存在する製品で樹脂が
二手に分かれ再合流する時に、合わさった樹脂の表面が若干固化している
事から起こる現象です。

外観的な解消方法は、基本的に合わさる樹脂の表面の固化し難い条件を
作り出す事となります。

「成形条件では金型温度を上げて固化を遅らせる方法」などの方法では、
完全に消す事は出来ず、肉眼で見える程度のウエルドラインを消す事が
出来るということです。

完全に消すには樹脂温度と近い温度で金型を暖める必要があります。
この方法が「ヒート＆クール」です。金型を温めたままでは製品が
離型しませんので、金型を急速冷却することで生産をする方法です。

【肉眼で見える程度のウエルドラインを消す事が出来る方法】
■成形条件では金型温度を上げて固化を遅らせる方法
■射出速度を早く設定して表面の固化層を薄くする方法
■樹脂温度を高めに設定する方法
■樹脂圧を高めに設定する方法

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

ボイドとは製品内部に発生する泡を指します。内部であることから
透明樹脂以外は外観上全くボイドの存在は解りません。

そのため見落としがちな不良ですが、強度面では不安定要素となります。

特に圧縮力に対してボイドは強度低下が顕著に現れます。

ボイドが発生する「射出された材料内に空気が既に入っている場合」の
原因には、樹脂が可塑化している時に混入する空気と可塑化している時に
発生するガス、水蒸気など、成形条件の調整などで改善いたします。

【原因と対策（一部）】
＜問題＞
■射出された材料内に空気が既に入っている場合
＜対策＞
■樹脂が可塑化している時に混入する空気と可塑化している時に発生するガス
　→水蒸気など成形条件の調整で改善
■スプール、ランナー、キャビ内に射出した時に巻き込む空気
　→成形条件の調整で直す事は限定的で、金型の改修が効果的

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

樹脂は冷却固化工程で体積収縮を起こします。特に肉厚部の体積収縮率が
高いことが主たる要因です。

業界でスキン層と称されている製品表面の射出後早期に固化する層の事
ですが、製品が冷却工程を行っている条件下で、圧力損失が生まれる部位
では、表面の固化層が厚く、頑丈である場合、製品内部にボイドが発生。

逆に表面の固化層が薄く、軟らかい条件ではヒケが発生します。
また、ヒケとボイドが同時に起こることがあります。

ヒケを抑える対策としては成形条件と製品設計での対応となります。

【成形条件での対処法】
■樹脂の内圧を高める
■製品表面の固化層を厚くし、強制的にボイドを発生させる
■発泡材料を使い、内圧を下げない材料で成形する

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

ソリには離型直後に変形する場合と、離型後徐々に変形する場合の
2種類があります。

原因は“冷却バランスの不均衡によるもの”や“内部応力の不均一”
“樹脂の射出時の流れ方向によるもの”です。

成形条件による対策として、特に放熱の悪い箇所の配慮し、金型の
冷却バランスを考慮して金型を作るなどの方法があります。

【ソリの発生原因】
■冷却バランスの不均衡によるもの
■内部応力の不均一によるもの
■樹脂の射出時の流れ方向によるもの

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

シルバーストリークは「シルバー」と称され、樹脂製品の表面に
銀色のスジが出来る不良です。

原因として、可塑化工程において“樹脂内より発生するガス”や
“樹脂に巻き込まれる空気”、“射出工程で型内にて巻き込まれる空気”
がございます。

それに対して、設定樹脂温度を低めの設定やガスベント付きのシリンダーを
使い、ガスの発生を抑えるなどの方法で対策します。

【原因】
■可塑化工程において樹脂内より発生するガス
■可塑化工程において樹脂に巻き込まれる空気
■射出工程において型内にて巻き込まれる空気

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

樹脂部品の強度UPは当社の研究テーマです。

プラスチック材に対して強度要求は材料や製品形状に依存するところが
多く、成形加工では高次元で行われてきませんでした。

製品設計での対策としては“補強リブを設ける”など、材料での対策としては
“強度要求に合わせた材料の選定する”など、成形での対策としては“ヒケ、
ボイドの発生しない製品を作る”などがあげられます。

【製品設計での対策】
■補強リブを設ける
■角部に大きめのアールを付ける
■金属をインサートして局部の強度を増す
■肉厚を適度に厚くする
■強度不足になりそうな箇所にはウエルドラインを設けない

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

金型製作費を抑える方法は幾つかありますが、多くが金型製作会社に
任せっきりとなっている現実があります。

製品メーカーが任せっきりだというのであれば、まだしも、メーカーから
製作依頼を受けた成形業者が金型製作業者に丸投げする事は生産性や
品質に悪影響を与えるばかりか、技術の蓄積に繋がらず問題だといえます。

重要なポイントは依頼する金型製作業者の質です。寸法精度はもちろん、
成形性も考慮している金型の設計になっているか、金型は想定している
樹脂の特長を考慮しているか等、総合的なバランス感覚が大切です。

推奨する好適な方法は、製品設計から金型、成形までの事を考慮に入れて
設計を行う事です。

【イニシャルコストダウンを行う為には】
■金型製作を海外、特に中国で行う
■国内業者で合い見積もりを取って一番安い業者に依頼する
■頻繁にお願いしている業者に無理言ってお願いする

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

今までのプラスチック部品の製作には経験と勘が必要でした。当社ではシミュレーションソフトウエアを駆使し、事前予想を行うことで起型後のトラブルを最小化します。
当社の強みはシミュレーションを単純に行うことではなく、
1.製品設計のチューニング(シミュレーションにより排出された結果をもとに問題箇所の洗い出しと対策)
2.金型の最適化(離型性・構造単純化・金型冷却・キャビ配置・ガスベント等)
3.成形性の向上(幅広い最適成形条件・加工速度向上)
4.難加工材料、例えばPPSUやPEEKなどに対応
これらにより総合的な品質安定と製造コスト低減を行います。

また、当社の独自技術である射出圧縮成形(IMP・IMM工法)により高い品質要求にお応え致します。
IMP・IMM工法で出来ることは、一般的な射出成形の材料や形状に対応できるうえで、
1.ヒケ・ソリの低減
2.桁違いの寸法精度
3.ボイド削減
4.ウェルドライン強度改善
上記を通常の成形と比較にならない効果を発揮し、繰り返し安定的に生産します。
新規製造先をお探しの方、当社の高い技術力を感じて頂きたく思います。お気軽にお問い合わせください （詳細を見る）

プラスチック射出成形品における開発には様々なトラブルに見舞われます。
その内容は様々ですが事前に対処できないと諦めていませんか？

プラスチック部品において多くの要求性能があり、設計者は要求を満足する製品形状であり、寸法を規定しています。
しかし、実際に起型し、試作を行う段階で多くの問題点に遭遇します。
その後、金型の修正等を経て要求に対応できるまで作りこんでいきます。この金型の修正や試作などに掛かる手間はとても無駄なことです。
中には全く満足することのできない製品も存在し、開発を断念するケースもあり、とてももったいないことです。

当社は樹脂製品の形状調整を行い安定した製品作りのサポートを行っています。
樹脂部品の設計に慣れていない方、設計に不安を感じている方のお手伝いを行います。お気軽にお問い合わせください。 （詳細を見る）

切削加工品と比べPLAMOの射出圧縮成形により約１/３（目安）の製造コスト削減になります。

切削加工で対応している状況として、
１．高精度である（幾何公差や寸法公差など）⇒PLAMO技術対応
２．肉厚形状である（そもそも成形できない）⇒PLAMO技術対応
３．生産ロットが小さい（試作段階や形状変更が頻繁など）⇒非対応

実証例）3,000個/年で算出※
切削加工品　部品代\600/個　年間経費\180万
PLAMO成形品　部品代\200/個　金型製作費\100万　年間経費\160万
１年で切削加工費を下回ることができます。複数年を通して生産を行う場合は大幅なコスト削減につながります。
※製品形状や材料など条件により変更、あくまで目安となります。

製品図、切削加工費、年間生産予定数をご提示いただければ、製造コストのシミュレーションを無料にて承ります。
尚、金型の資産計上を避けたい等のご要望もご相談にのります。

★PLAMOでは年間数件に限り、部品開発の資金支援を行っています。詳しくはお問い合わせください。

PLAMOの技術だからこそ成し遂げられる領域をご体感下さい。 （詳細を見る）

当社のIMPブロックに新型が仲間入りしました。

【IMPブロックとは】
IMPブロックは当社のIMP⼯法のメリットであるボイドの制御から⽣まれた切削加⼯⽤素材として幅広くご利⽤頂いております。
射出成形の利点を活かし、短納期、⼩ロット、格安で樹脂ブロックをご提供します。

【新型による利点】
１．小型製品を安定的に製造できる（IMPブロックに限らず切削用素材はその特徴から１ブロックに対し１個の製品を取ることで安定した製品が作れます）
２．切削除去する重量が減ることでトータルコストを低減できる
３．小サイズなため冷却時の応力が低減でき、変形等に有利である

ご好評頂いております「IMPブロック」の専門ホームページが完成しました。
今まで蓄積しました様々な情報を載せ、切削用素材のみの内容になっております。
IMPブロック専用URL　https://www.imp-block.com/
下記にリンクを示します。
一度、拝見して頂ければ幸いです。 （詳細を見る）

『IMPブロック』は、当社のIMP工法のメリットであるボイドの制御から生まれた
切削加工用素材として幅広くご利用頂いております。
射出成形の利点を活かし、短納期・小ロット・格安でのご提供が可能です。

ブロックサイズは、これまでの6サイズに加え
新たに「φ60×5mm～100mm」を追加ラインアップ。
豊富なサイズ展開で多様なニーズにお応えします。

【新サイズの利点】
■小物部品を安定的に製造できる
■切削除去量を抑えてトータルコストを低減できる
■小サイズなため冷却時の応力が低減でき、変形等に有利

※本素材は1ブロックから製品1個を取ることが理想です。
　多数個取る場合、応力による変形等が懸念されるためです。

当社は、ご好評頂いております「IMPブロック」の専門ホームページを開設。
これまで蓄積してきた様々な情報を掲載した内容になっております。
詳しくは下記リンクよりご覧ください。 （詳細を見る）