ZOOMオンラインセミナー・動画テキスト配信など若手リーダーレベルアップ、品質改善手法習得を支援する高崎ものづくり技術研究所

当資料では、中小製造業の利益の出る経営改革の進め方をご紹介しています。

日本だけでなく世界で差異化できる技術がまだまだ日本には残っています。
中小の製造業においても、小規模でも、特殊な製品を製造するには、
「何を作るか」が、極めて重要になります。

収益を上げられる程度に市場規模が大きく、巨大企業が参入しにくい程度には
市場が小さいことが条件になります。

スーパーニッチ戦略とでも言うべき、絶妙なマーケティング力、製品の企画力が
必要とされるのです。

【掲載内容】
■下請け体質からの脱出対策
■中小製造業利益の出る事業計画の立て方
■受注加工業から受託製造サービス業へ
■製造業のマーケティング戦略
■中小製造業のDX

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

高崎ものづくり技術研究所では、現在の厳しい市場環境、顧客の要求の沿った、正しい品質管理の基本が理解できるＰＤＦマニュアルごご用意しております。
「問題発生の未然に防止・再発防止に役立った」といったお声も頂いております。

【特徴】
■品質管理の基本がよくわかる
■豊富なラインナップから自社の状況にあったものを選択可能
■わかりやすく、実践的

【ラインナップ】
・ヒューマンエラー対策講座
・工場監査チェックシート3点セット excel版
・FMEA／DRBFM（基礎編）
・製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」
・モグラたたきから脱出対策講座
など　他にも多く取り揃えております。

詳しくは、HPをご覧いただくか・お問い合わせくださいませ。
 （詳細を見る）

高崎ものづくり技術研究所では、実務に従事するリーダーや管理者向けの具体的な「品質管理の手順書」を提供しております。

現場に即した内容が網羅されているため、とても実用的だと嬉しいお声を頂いております。

【特徴】
■わかりやすく、現場ですぐに実践できる
■リーダー・管理者向け
■製造業の品質向上に貢献

【手順書ラインナップ】
・新製品開発手順書（メカトロニクス設計編）
・新製品生産立ち上げ＆品質作り込み手順書
・業務チェックリスト作成手順書
・製造現場の４M管理手順書
・委託制作立ち上げ・管理手順書（協力工場）
・正しいクレーム対策書・報告書　作成手順
など　他にも多数ご準備がございます。

詳しくは、HPをご覧いただくか・お問い合わせくださいませ。
 （詳細を見る）

ものづくり企業の成長には、「現場の中核人材の育成」が急務でです。
しかし、必要性を感じつつも、思うように実施されていません。

高崎ものづくり技術研究所では、現場の中核となるプロ人材を育成するための現場のリーダー・管理者向けにDVD版のマニュアルもご準備しております。
定期的な社員研修用に、ご採用頂いている企業様もございます。

【特徴】
■わかりやすい音声付マニュアル
■社内研修用にも好適
■多数のラインナップのご用意あり

【ラインナップ】
・ヒューマンエラー徹底対策講座（DVD）基礎編・応用編　
・品質向上のための現場改善の進め方（DVD）基礎編・応用編
・FMEAの効果的実践マニュアル（DVD）基礎編／実務編
・現場監督向け品質管理基本
・スマートファクトリー化　生産現場改革の進め方

など　他にも多く取り揃えております。

詳しくは、HPをご覧いただくか・お問い合わせくださいませ。
 （詳細を見る）

当資料では、中小製造業の若手社員の実践的教育の進め方をご紹介しています。

「モノを作る前に人を作る」にはどうしたら良いか？
この難しい課題にどう取り組んでいったら良いか？一緒に考えてみたいと思います。

“人材育成の課題と進め方”をはじめ、“階層別教育の進め方”について、
事例を交えてご紹介しておりますので、ぜひ、ご一読ください。

【掲載内容】
■人材育成の課題と進め方
■階層別教育の進め方

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

＜好評＞設計の基本習得や、若手設計者の育成に課題を抱えている企業のスタッフ管理層の方に注目頂いております。

設計技術者の育成には時間が掛かります。
しかし設計現場ではなかなか時間が取れず、じっくり教育している時間がないというのも事実です。
そして、実用的な入門書も見つからないという悩みもよく耳にします。

お客様からFMEA実施のを求められているが、どのように実施していいか分からない、解説書を見ても、具体的な手順が分からないなどの声も聞きます。特に組込み機器設計などメカトロニクス機器を対象とする場合、実施事例も少ないため悩みを持っている技術者は多いのです。

そのほか取引先との仕様検討打ち合わせ、仕様決定後も、設計過程において、問題が生じたときに確認したりまた設計者同士のコミュニケーションも欠かせません。

このような設計者としてのスキルを磨くための実用書をぜひご検討ください。 （詳細を見る）

高崎ものづくり技術研究所企画「若手人材育成4つの体系」
１．オンライン研修
　次世代を担う現場リーダー・レベルアップ研修（4回シリーズ）
　1月コース：2023年1月11日開講
　　http://factorysupport-takasaki.com/article/493421683.html

２．グループ研修
　グループで問題解決に取り組み、成果を上げる実践的研修
　　http://factorysupport-takasaki.com/article/453170667.html

３．若手人材レベルアップ研修用マニュアル・テキスト
　社内研修、自己研鑽用 実務で使える品質改善手順書・マニュアル
　　http://factorysupport-takasaki.com/article/488474702.html

４．無料メール講座（4コース）
　定期メール配信（品質管理基本、不良対策、設計品質向上、経営品質向上）
　　http://factorysupport-takasaki.com/article/436247947.html （詳細を見る）

「教育のしくみが体系化されていない」「若手人材が育たない」
「管理者の教育スキルが不足している」
そのような悪循環を断ち切るためにはどうすれば良いか？

特に、中小製造業では他社との差別化を図るためには、固有の技術や、質の高いサービスを提供していく必要がある。
技術力やサービス力を高めていくためには、まず「人で差別化を図る」ことが必要になってくる。

確かに中小企業にとって、社員教育に時間とお金をかけるのは困難が伴う。
しかし、中小企業は、「お金と手間をかけて社員を教育する」ことで、生産性向上、利益向上を図っていく以外に、生き残る道はない。

人材育成は「仕事をすぐに覚えるために」といった目先の目的で行うものではなく、「会社の将来を見据えて、３年後、５年後に
こうなりたいというビジョンを描き、そのため、こんな人材が必要で、いつまでにこんな能力を身につけて欲しい」
という会社の目標に沿って進められるべき重要事項である。

以上の事から、場当たり的な教育から、しっかりと目的意識をもって長期戦略による教育訓練のしくみを構築するため
出来るところから始められるよう、その手順を解説する （詳細を見る）

断片的な品質管理手法のつまみ食いだけでは「不良ゼロ」は達成できません。

当研究所では、中小ものづくり企業向けに費用も手間もかからない
「不良ゼロ達成」のしくみと手順を体系化し、「不良ゼロ対策 7つのステップ」
として、当資料にまとめました。

工場長・品質管理部長のための現場管理用のバイブルとして、また品質管理、
生産技術者の教育参考書としてお使いいただけるものと確信しております。

【掲載内容】
■ステップ1．自社の現状を客観視する
■ステップ2．品質管理の目的と目指す姿の明確化
■ステップ3．不良原因解析2段階法の解説
■ステップ4．工程の乱れをなくす4M変更管理
■ステップ5．見える管理で悪さを顕在化させる
■ステップ6．工程設計と潜在不良の洗い出し
■ステップ7．予防対策主体のQMSを構築する

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

★従来のヒューマンエラー対策は、発生してから対策する後追い対策（モグラたたき）となっています。

★人は「ミスを犯すもの」という発想から、ミスを限りなくゼロにする。
当研究所では人（作業者）の行動を科学的に捉え、作業分析するとともに、ミス発生を防ぐ信頼性設計、作業訓練、製造工程における変化点管理者の役割を明確にするシステム（管理体系）を提唱しています。

★ヒューマンエラー対策7つのステップは以下の通り
１．予防策（ポカヨケ）を組み込んだ工程の信頼性設計（QC工程図／作業指示書）
２．IE手法による作業観察と改善（環境改善／動作原理・人間工学的アプローチ）
３．作業標準書へフィードバック
４．作業分解と作業訓練
５．日常業務における管理者の関与（作業観察と指導）
６．ミス発生時の根本原因究明と対策（ルールの構造化と不備の指摘）
７．知識情報化（ナレッジ化） （詳細を見る）

新製品の立ち上げ、製造工程の日常管理において、日々の変化に対応して品質を確保していくことは、大きな労力を要します。
一度不良やトラブルが発生するとその処理に追われ、本来の未然予防の品質管理がおろそかになるという悪循環が生じます。

そのような悪循環を断ち切るための、様々な未然予防策、問題が拡大しないよう異常に早く気づき、被害の拡大を防ぐ対策、検査の方法、そのほか作業訓練、ルールを守るための手法など、自社の特性に合わせた対策についてヒントとなる内容を網羅した「すぐ使えるものづくり品質向上対策」をぜひ参考にしてください。 （詳細を見る）

QCサークル活動は、様々な問題を抱えていることはご承知の通りです。
従来から行われてきた建前の改善活動を行っている暇はありません。

改善活動を3つのレベルに分けることを提案いたします。
レベル1：日常の業務で発生する問題の解決…従来の活動形態
レベル2：組織間にまたがるQCDの課題解決
レベル3：中長期の会社方針に基づく業務改革

従来は、QCサークル活動に該当するのはレベル1の活動のみでしたが、
レベル2、3の活動も同時に実施しなければ、工場の業績はアップしません。

当マニュアルでは中小企業改善活動の進め方について考えていきます。

【内容】
■工場の3つの課題と改善活動
■新QCサークル活動
■標準化

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

製造業の業務マニュアル、作業標準作成は荷が重かったり、作成しても
見てもらえなかったりするなど、人手の足りない中小企業において
マニュアル作りはハードルが高いものです。

そこで、仕組み作りの第一歩としてチェックリストを作成します。

当資料では、初めに「業務チェックリスト」の作成方法と運用方法について
詳しく解説します。

【掲載内容（事例研究）】
■しくみを作る目的・必要性
■業務チェックリストを作成する（業務チェックリスト作成事例）
■現場作業手順の作成
■現場作業手順の改善
■熟練技能のマニュアル化

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

当資料は、「FMEA/DRBFM（実務編・事例研究）」です。

トヨタ式DRBFMの目的とツールの使い方、設計プロセスと設計ミス再発防止対策、
信頼性設計・信頼性評価手法の変遷、リスクアセスメント評価手法を取り入れた
FTA/FMEA解析手順を事例を交え、詳細に解説。

ぜひ、ご一読ください。

【掲載内容（一部）】
■今製造業に求められる品質管理とは
■ボトムアップ型の設計品質作り込みとは
■電子機器開発における信頼性設計のポイント
■機構部品、ユニット開発における信頼性設計のポイント
■FMEA/FTAを理解する上で重要なポイント

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

現在は、様々なリスクと共存しなければならない時代です。

製造業においても、製品の設計時点、製造工程の設計時点でリスクの洗い出しと評価を行い、流通後において想定外の不具合発生を防止するとともに、リスクが社会的に許容可能な大きさとなるまで低減させるための対策を講じなければなりません。

工程FMEAを実施するにあたっては、製造工程の信頼性設計の考え方、リスクの想定と予防に関して、理解が必要です。

当講座は、「製造工程設計における信頼性・安全性の作り込み」「リスクアセスメント」「FMEA」など、その目的に応じたアセスメント手法の手順を理解することを目的とします。

【内容】
■今製造業に求められる品質管理とは
■品質問題流出ゼロを実現するしくみ（エラープルーフ化）
■不良率管理からリスク管理へ（製造工程のリスクマネジメント）
■故障モードとは
■工程FMEAの正しい実施手順（事例研究）

＜サービス内容＞
　・解説書の提供
　・企業内研修実施
　・企業内研修（実習含む）
　・リモート研修
※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

＜企業内研修、若手技術者育成セミナー企画・運営＞
メカトロニクス機器、電子機器開発における信頼性設計のポイントとFMEA実施手順
従来からの機構設計品質管理、信頼性設計手法では、メカトロニクス設計、組込みソフトを含む戦士機器の設計品質は確保できません。
時代の流れに沿った設計開発、品質作り込み、信頼性設計の考え方を理解し、実践していく必要があります。

【内容（一部）】
■今製造業に求められる品質管理とは
■ボトムアップ型の設計品質作り込みとは
■電子機器開発における信頼性設計のポイント
■メカトロニクス機器の設計手順、信頼性・安全性設計手法
■機構部品、ユニット開発における信頼性設計のポイント
■FMEA／FTAを理解する上で重要なポイント

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

製造現場のヒューマンエラー対策を網羅した解説書、手順書

近年、IoT・AIの活用により、工場の情報の見える化、ロボットや検査機導入による
人の作業を機械に置き換える動きが加速し、ヒューマンエラー予防など
品質向上策として有効な手段となってきました。

特に検査分野での企業の関心は非常に高いものがあります。
不良流出は絶対に避けたいが、人の目による全数目視検査では必ず漏れが起きます。
不良流出リスクと検査コストの関係から、どこまで検査をするのか…

最近は画像検査機をはじめとする各種の検査機が比較的安価に導入可能となり
人手をかけた従来型の品質管理体制から、AI・IoTをうまく活用し、低コストかつ
不良流出ゼロを実現する品質管理体制への移行を検討して頂きたいです。

【掲載内容】
■全数検査の見逃しをゼロにする
■AI・IT技術活用による作業ミス防止
■不良流出ゼロの品質管理手法
■ポカヨケツール（ハード／ソフト）
■ヒューマンエラー対策事例研究
■演習問題

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

QCサークル活動は、様々な問題を抱えていることはご承知の通りです。

多品種少量生産の工場では、日常発生する納期問題や品質問題の処理に追われ、その中で何とか利益を確保していかねばならず、従来通りの建前の改善活動を行っている暇はありません。

また、DX化、スマートファクトリー化の波は中小製造業にも及んでいます。
しかし、多品種少量生産工場においていきなりロボットの導入を行っても生産性向上は図れません。
では、どのように改善活動を進めていけば良いでしょうか？

当研究所では、改善活動を3つのレベルに分けて、それぞれのレベルに応じた活動形態を提案しています。

また当資料では、事例の多い「組織間にまたがるQCDの課題をチーム力で解決する（プロジェクトチームによる活動）」の活動例について解説します。

【掲載内容】
■新QCサークル活動の手順
■活動の枠組み・継続のしくみ
■活動事例紹介

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

当資料は、製造現場の4M管理手順書です。

多品種少量生産、特に最近では変種変量生産を強いられている中小製造業に
とってはいかに効率よく、トラブルを起こさずに製造現場の管理を行っていくかは、
重要なテーマとなっています。

顧客の信頼を得るには、「4M変化点管理のしくみ」を構築し、運用することです。

当研究所が考える4M管理の中心となる実務手法は、日常業務において、突発的に
発生する「異常」の管理と、あらかじめ予期できる変化を捉えてトラブルを予防する
「先手管理」です。

日常業務において、この2つのことを押さえておくことで、品質は格段に上がると
考えています。

【掲載内容・４Ｍ管理ツール】
■体系的4M管理手順
■統計的解析手法による変化点の捉え方
■協力工場の4M変更管理
■4M管理の応用編

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

顧客の信頼を得るには、4M変化点管理のしくみを構築し運用することです。

１．４M変更管理とは
２．４M変更管理の位置づけ
３．4Mの要因を規定する工程設計
４．体系的４M変更管理
　QC工程表の目的/作成方法/変化点の洗い出しランク付け/ 設計変更・工程変更の管理/初期流動管理/新規立ち上げ管理/日常変更管理/ 重点管理と先手管理/変化点の見える化/評価とフィードバック
５．統計的解析手法,変化点の捉え方
　層別とサンプリング/ばらつき/工程能力把握とばらつき管理/管理図の作成異常検出
６．ヒューマンエラーと日常管理
ヒューマンエラーの分類/行動影響要因の原因と対策
７．協力工場の４Ｍ変更管理
　協力工場品質管理の問題点/協力工場との取り決め/協力工場の評価と格付け
８．多品種少量生産の４Ｍ変更管理
　共通化/標準化/生産の平準化、生産性向上策（ジャストインタイム）/生産スケジュール管理/多能工化/ 中間管理層（現場監督層）の育成
９．トレーサビリティー管理
　目的/ものの流れの整理/ 識別単位の定義/識別記号を付与する/分別管理
１０．特殊工程管理
　特殊工程とは （詳細を見る）

QC工程図は、生産工程で製造を開始する前に作成されます。

その目的、方法は各品質マネジメントシステムで規定されていますが
共通事項も多いです。

業種、製品の違いにより、それぞれの考え方や方法は異なりますが、
当資料では、多角的な見方で解説を行っているのでぜひ参考にして下さい。

【掲載内容】
■QC工程図（表）とは
■QC工程図（表）作成手順（事例研究）
■ISO9000製品実現計画とQC工程図
■HACCPにおける製造工程図
■先行製品品質計画とQC工程図
■FMEAとQC工程図

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

当資料は、若手社員に品質管理の基礎をしっかり身に付けさせるために、
必要な内容を網羅しました。

お客様第一主義とは、お客様が何を求めているかをよく聞き、お客様の
期待に応える製品、サービスを提供し、信頼を得ること。

品質管理は、従来、不良品が市場に出ないように、最終の検査を行うことが
主な仕事でした。しかし、単に不良品をはじくだけでは、廃棄、再作が
多くなってコストアップにつながります。

現在では、「品質は工程で作り込む」ことを基本に、製造現場で不良を
出さないように予防活動によって、より上流の工程を管理し、継続した
改善を行っていくことを目指します。

【掲載内容】
■品質管理を考える上で理解しておくべき現状
■品質管理を行う上で必要な考え方、基礎知識
■予防のツール、ポカヨケツール、見える化ツール

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

中小製造業にとって、新製品を開発して市場に売り出すということは
並大抵なことではありません。

特に開発設計プロセスでの重要ポイントを押さえて進めて行かないと、
販売どころか、試作段階で挫折してしまうことになります。

新製品の開発に当たっては、固有技術と管理技術そして組織・人材の
バランスの取れた企業力が問われます。

本解説書では、新商品開発の成功の勘どころ、開発ステップの進め方について
まとめています。

【掲載内容（一部）】
■開発型企業への脱皮
■設計・開発の主要プロセス
■設計品質作り込みの手法
■工程設計とは
■市場のリスク低減策

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

新製品の開発に当たっては、固有技術と管理技術そして組織・人材のバランスの取れた企業力が問われます。
本解説書シリーズは、若手設計技術者のスキルアップを図るため新商品開発の成功の勘どころ、メカトロにクス機器の開発ステップと信頼性設計手法、設計品質作り込みの進め方についてまとめています。

■製造工程設計・QC工程図作成手順書
　http://factorysupport-takasaki.com/article/480384110.html#no5

■メカトロニクス機器の設計技術
　http://factorysupport-takasaki.com/article/480384110.html#no1

■新製品立上げ＆品質作り込み手順書
　http://factorysupport-takasaki.com/article/480384110.html#no6

■No54.攻めの設計手法と設計ミス未然防止対策
　http://factorysupport-takasaki.com/article/453232507.html （詳細を見る）

不良対策書を作成する目的は、お客様に対策書を提出して「今後二度と
不良は流出させないのでご安心ください」と宣言するため
しかし本当にそのような対策が講じられているでしょうか？
■クレーム対策書（不良報告書）作成手順書
　http://factorysupport-takasaki.com/article/480384110.html#no3　
■製造現場のヒューマンエラー対策手順書
　http://factorysupport-takasaki.com/article/480384110.html#no4　
■工場長の不良ゼロ対策 ７つのステップ
　http://factorysupport-takasaki.com/article/417264357.html
■製造業の現場で使える「なぜなぜ分析」
　http://factorysupport-takasaki.com/article/467504935.html　
■新製品の市場クレームゼロ達成のしくみ作り
　http://factorysupport-takasaki.com/article/499289987.html （詳細を見る）

「品質改善手法の基本を学びたい」「業務を標準化したい」
「各手法の手順、フォーマットを知りたい」当社では、こんな方に
お勧めの無料サービス『品質改善ツール』を取り扱っています。

“品質管理基本ツール”をはじめ、“教育訓練ツール”や
“4M管理ツール”、“クレーム対策ツール”などをご用意。

新感覚、攻めの品質管理に必須のオリジナルツールとなっています。

【ラインアップ（一部）】
■品質管理基本ツール
■教育訓練ツール
■4M管理ツール
■クレーム対策ツール
■ヒューマンエラー対策ツール

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

目次
第1章．是正対策と再発防止策
　１．エラープルーフ化
　３．なぜなぜ２段階法による原因究明と対策
　４．是正／再発防止／水平展開
　５．対策書フォーマット

第2章．各種の分析（原因解析）手法
　１．ロジカルシンキング
　２．なぜなぜ分析
　３．特性要因図
　４．ＦＴＡ分析
　５．トラブルシューティング法

第3章．品質トラブル対策事例研究
　事例研究１　運転ミス
　事例研究２　判別の難しい製品のピッキング作業ミス
　事例研究３　作業中断による工程飛ばし
　事例研究４　外部提出文書の不備
　事例研究５　海外工場移管で作業指示違反
　事例研究６　問題の放置
　事例研究７　最近工程内で多発する作業ミス
　事例研究８　決めたことを守らせるには　
　事例研究９　未加工品の混入
　事例研究10　出荷検査合格品の発煙トラブル
　事例研究11　部品加工特性値のばらつき
　事例研究12　射出成形固有技術の問題
　事例研究13　複数工程での異物付着
　事例研究14　機械故障
　事例研究15　慢性不良対策
　事例研究16　市場に於ける部品の破損不良

 （詳細を見る）

生産管理とは、多品種少量生産に於いて、需要変動に追随して
工場を効率良く運転するしくみです。

工場は短納期、需要変動に対応するため短リードタイム生産を
実現していかなければならず、それは、直接部門だけにとどまらず、
間接部門の生産性の向上、品質の向上などの取り組みも含みます。

当資料では、ボトルネック・制約条件（TOC）理論に注目して、
攻めどころを設定し、リードタイム短縮、付加価値生産性工場を
図る改善手順について事例を交え、解説します。

【掲載内容】
■ボトルネック（制約条件）理論の概要
■受注生産工場の生産方式
■生産管理システムの考え方
■部品加工生産管理の改善手順
■現場改善による生産性向上の攻めどころ
■現場改善活動

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

品質向上のための現場改善は、管理・監督層が日常業務の中で、
異常や変化点に気づくこと、原因究明と対策を組織の垣根を乗り越え
実施していくことです。

当資料では、“生産活動と現場管理者の役割”をはじめ、
“品質改善のための現場改善の進め方”や“業務のしくみとは”
について掲載しています。

ぜひ、ご一読ください。

【掲載内容】
■生産活動と現場管理者の役割
■品質改善のための現場改善の進め方
■業務のしくみとは
■共通のルール

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

製造業の活動は、「人」「組織」「固有技術」と「生産活動のしくみ」で
成り立っていますが、品質を左右するのは、最後は「人」です。

品質が悪い、生産性が上がらないなど、日常の課題を解決するにはどうすればいいか？
業務改革、品質改善を進めるためには、なによりも「正しい品質管理活動」を
しっかりと定着させる必要があります。

そのために工場長は、将来の工場のあるべき姿を描き、リーダーシップを発揮し、
人や組織をネジメントしていく力量が問われるのです。

当解説書では、中小製造業、多品種少量生産工場に於ける様々な問題を明らかにし
その課題を解決していく活動方法について方向性を示したものです。

【掲載内容（一部）】
■方針管理の推進
■デジタル人材のスキルアップ教育
■組織の改革
■DXの推進、業務のしくみ改革
■IOTシステム導入とデータ分析技術の強化
■ノウハウ継承の仕組みの改革

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

当資料では、時代に適した新たな品質管理の取り組みに重点を置き、
潜在不良の未然流出防止対策の考え方と実施手順について解説します。

品質管理の基本とルールを守るしくみ、工程設計段階における
予防処置、4M管理手法、検査方式設計手法などを掲載。

ぜひ、ご一読ください。

【掲載内容】
■品質管理を考える上で理解しておくべき現状
■品質管理を行う上で必要な考え方、基礎知識

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

人材育成は5つのステップで着実に進めます。

中小企業にとって、人材は重要な経営資源であり、その人材を効果的に
活用することは企業の発展に大きく影響します。

当資料では、新人、リーダー、多能工、管理層別に教育訓練実施法を
詳細に解説します。

ぜひ、ご一読ください。

【掲載内容】
■品質管理の基本
■日常管理のしくみ
■日常業務の改善活動
■ばらつきと統計的解析手法

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

検査合格品が市場でクレームとなる、客先で不具合が発見されるなど、
品質問題に悩まされている工場では、一体何が課題となっているでしょうか？

時代は変化しています。厳しい品質要求とともに、多品種少量、短納期生産体制により、
従来型の品質管理手法では流出防止対策が不十分となり、品質問題が流出すると考えられます。

そこで本講座では、時代に適した新たな品質管理の取り組みに重点を置き潜在不良の
未然流出防止対策の考え方と実施手順について解説します。

【掲載内容】
■品質管理の基本
■ヒューマンエラーと基本ルール
■不良・クレームゼロの実践

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

この講座は、DX（デジタルトランスフォーメーション）による企業変革の必要性を理解し、自社のDX推進に向けた取り組みポイントを具体的に解説します。

１．DX概論
　1.1 DXとは
　1.2 製造業のDXとは
　1.3 改善活動・IT化とDXの違い
　1.4 DXを推進するための新たな改善活動

２．DX導入事例
　2.1 DX化に欠かせないデジタル技術
　2.2 AIとロボット技術
　2.3 IOTとデータ収集の仕組み
　2.4 データの分析と活用方法
　2.5 事務部門のIT化技術
　2.6 身近な課題をデジタル技術で解決
　2.7 技術者に必要なスキル

３．DX戦略の導入
　3.1 環境変化に負けない基礎体力をつける
　3.2 受注加工生産企業DXの2つの方向性
　3.3 顧客価値の創造
　3.4 DX推進のための人材育成
　3.5受注生産型組織から顧客開発型組織へ変革する

＜事例研究＞
　１．対話型AIを活用した作業手順書作成方法
　２．BIツールによる経営の見える化
　３．AIを活用した機械の予防保全の仕組み構築 （詳細を見る）

生産管理とは、多品種少量生産に於いて、需要変動に追随して工場を
効率良く運転するしくみです。

工場は短納期、需要変動に対応するため短リードタイム生産を実現して
いかなければならず、それは、直接部門だけにとどまらず、間接部門の
生産性の向上、品質の向上などの取り組みも含みます。

本解説では、TOCとIOTによる生産管理方式を提案しておりますので、
ぜひ、ご一読ください。

【掲載内容】
■ボトルネック（制約条件）理論の概要
■受注生産工場の生産方式
■生産管理システムの考え方
■部品加工生産管理の改善手順
■現場改善による生産性向上の攻めどころ
■現場改善活動

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

当資料では、品質向上のための現場改善の進め方をご紹介しています。

まず、現場におけるモノと情報の流れ図を作成し、全体を俯瞰します。

流れを妨げる問題をクローズアップし原因を究明します。
原因は、管理の仕組み上の不備・欠陥に起因します。

決して現場の整理整頓など目に見える事象に囚われてはいけません。

【掲載内容】
■生産活動と現場管理者の役割
■品質改善のための現場改善の進め方
■業務のしくみと「業務チェックリスト」
■組織間、工場全体のしくみ

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

企業の活動は、「人」「組織」「技術」と「しくみ」で成り立っていますが、
品質を左右するのは最後は「人」です。

工場の設備や、機械の性能で差別化はできません。
品質が悪い、生産性が上がらないなど、日常の課題を解決するにはどうすればいいか？
業務改革、品質改善を進めるためには、なによりも「正しい品質管理活動」を
しっかりと定着させる必要があります。

そのために工場長は、基本となる「人」「組織」「技術」「しくみ」はどうあるべきか？
また、どう強化していくのか？を常に考えながらリーダーシップを発揮し、
マネジメントしていく力量が問われるのです。

当解説書では、中小製造業、多品種少量生産工場に於ける様々な問題点を明らかにし
その対策方法について方向性を示したものです。

【掲載内容（一部）】
■はじめに
■品質管理の基本
■人材の強化

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

「取引先からFMEA実施のを求められているが、どのように実施していいか分からない」「解説書を見ても、具体的な手順が分からない」などの声を聞きます。

特に組込み機器設計などメカトロニクス機器を対象とする場合、実施事例も少ないため悩みを持っている技術者は多いのです。

ネックになるのが、ソフトウエアの故障モードはどう定義したらよいのか？バグと故障モードの違いなど、区別をどのように行なうのか？など、実施に当たって不明点が多いのが実際の設計現場の悩みとなっています。

また、組込み機器の場合は、ハードウエアと連動して動作するため、市場において怪我や物損などのリスクも考慮しなければなりません。

★そこで、上記の問題をすべてクリヤにし、効果的なFMEAを実施する実施手順、設計ツールを紹介します。 （詳細を見る）

製造業の付加価値を高める3つの支援事業
１．情報発信事業
　・無料メールマガジンの配信 （毎週）
　・無料メール講座 （不良ゼロ対策、設計品質向上など）
　・出版,寄稿,セミナ講師 （日刊工業新聞社、ブックトリップなど）
　・無料ミニ解説書の配布 （品質改善解説書、各種フォーム雛形）
　・DVD版マニュアル、PDF電子データ版マニュアルの企画・製作

２．業務改善支援事業
　・現場で使える手法・ツールの開発と普及活動
　・企業様のご要望に沿ったオンサイトセミナーの企画・開催
　・企業様現場改善支援による品質向上、生産性向上対策
　・各県ポリテクセンター事業による生産性向上支援訓練の実施

３．経営支援事業
　・海外協力工場の紹介、金型等委託生産支援によるQCDの確保
　・新製品生産立ち上げ支援による品質の作り込み
　・DX化支援、ロボット・IOT導入
　・事業計画立案、下請け体質脱出、Webによる顧客獲得
　・補助金申請支援
 （詳細を見る）

＜若手技術者研修・セミナー企画運営＞
現場で使える実用的な統計解析手法の解説
統計的品質管理（SQC）は、統計学の専門家の研究対象ではなく、実際に製造業の現場で解析を行うため、なるべく簡単な手法（QC手法など）でも十分に使いこなすことが可能でなければなりません。

例えば、QC七つ道具は、現象を数値的・定量的に分析するための技法で、可視化することで、誰でもすぐに問題点を理解でき、説明は容易にできます。

しかし技術的に高度な問題に対して、検定と推定、相関分析・回帰分析、実験計画法、多変量解析法、タグチメソッド（品質工学）などを、使いこなすのはなかなか難しい面があります。

しかし最近ではEXCELの統計解析機能を使って、難しい計算を行わずとも、解析を行うことが可能になってきました。

この解説書では、製造工程におけるバラツキの管理と統計解析手法を用いた品質改善手法について、MC加工データによる、統計解析（t検定、相関分析、回帰分析、実験計画法）を行う実践的手順について詳しく解説します。
 （詳細を見る）

製造業のヒューマンエラー・作業ミスを未然に防ぐためには、事前にポカヨケツールを使って、ミスの偏印を取り除きます。そのためのソフトツールBest５を紹介します。

　Best１．作業観察と改善フローチャート　　　　　　　
　Best２．ヒューマンエラー予防処置評価シート
　Best３．自工程完結工程構築フローチャート
　Best４．作業分解シート
　Best５．不良分析マップシート

其の他、ポカヨケツール事例を紹介しています。
フローチャート、フォーマットシートは無料でダウンロードできます。
 （詳細を見る）

オンデマンド配信の概要
　・製造業の経営革新 (DX)
　・経営品質向上
　・製造業の人材育成
　・FMEA/DRBFM/FTAの基礎
　・製造業改善活動の進め方
　・製造業の品質管理基本
など、製造業の新人向け、中堅社員向け、経営者向けのコンテンツを、幅広いジャンルで構成しています。 （詳細を見る）

実施方法：オンラインで実施（全国の製造業対象）
対象者：第一線のリーダー（製造部門リーダー、製造技術者、品質保証技術者）
　　　　企業単位または個人でお申し込みください。
時間・回数：４回、各4時間／回（午後1時~5時）　
実施日（予定）：12月コース、毎週水曜日、第1回：11月29日（水）～第4回：12月20日（水）
参加費用：30,000円／企業単位（参加拠点3カ所まで）
　　　　　＜会員の方は、5000円割引＞
　　　　　銀行振り込みまたは、クレジットカード決済　
テキスト：各回ごとに事前にPDFデータをダウンロードしていただきます。
　　　　　★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります。

★ご要望により、対面方式での研修も可能です。（企業様訪問） （詳細を見る）

＜社内研修企画案１＞
研修テーマは、自由に設定可能です。（企業様の解決したい課題に沿って企画します）
１．研修名
　若手社員向け「品質管理の基本」セミナー　基礎編／実務編
２．受講人数
　20名～30名程度（入社２～３年の社員）
３．テーマ
　品質管理活動を実施する上で陥りがちな間違いを直し、正しい
　品質管理の考え方行動について理解する
　・お客様第一主義の本当の意味
　・品質管理の目的は予防活動によるトラブルの未然防止
　・もぐらたたきと、再発防止策の違い、不具合事例の対策案作成（演習）
４．研修の方法
　・1回4H～6Hの研修（演習込み）を2回実施
　・オンラインまたは、オンサイトにて実施
５．効果
　・若手社員の実務能力向上、品質管理の正しい考え方が身につく
　・業務の目的が明確になる
　・問題解決力が身につく

 （詳細を見る）

セミナーでは、製造業の上流工程で、トラブル未然予防を目的とする、品質の作り込み技術を習得します。事例研究、演習を主体としており、特に若手技術者の実務能力を、徹底的に磨きあげ、スキルアップを図ります。

開催日程
■9月27日（水）
トヨタ式DRBFM/FMEAを事例演習で
徹底マスター！　流出事故はゼロにできる
　10:00~17:30　　7,000円 （会員価格　4,900円）

■10月20日（金）
再発防止手順を事例演習で徹底マスター！
　もう、これで2度と同じ問題は再発させない
　10:00~17:30　7,000円 （会員価格　4,900円）

■10月27日（金）
管理者・技術者のためのDX戦略
　業務効率化10倍を目指すAI・デジタル技術活用
　13:30～17:30　　5,000円（会員価格　3,000円） （詳細を見る）